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Visualizações: 0 Autor: Editor do site Horário de publicação: 15/08/2025 Origem: Site
As máquinas de piso SPC são sistemas de fabricação especializados projetados para a produção de pisos Stone Plastic Composite (SPC), um material popular para pisos de superfície dura conhecido por sua durabilidade, resistência à água e economia. O piso SPC, composto principalmente de cloreto de polivinila (PVC), carbonato de cálcio (um enchimento derivado de pedra) e estabilizadores, requer processamento preciso para atingir sua resistência característica e versatilidade estética. Essas máquinas transformam matérias-primas em painéis de piso acabados por meio de uma série de etapas automatizadas e de alta precisão, servindo como núcleo das modernas linhas de produção de pisos.
Essencialmente, as máquinas de piso SPC são linhas de produção integradas que abrangem vários elos: preparação de material, extrusão, laminação, resfriamento, corte e tratamento de superfície. Ao contrário dos equipamentos tradicionais de fabricação de pisos, eles são projetados para lidar com formulações com alto teor de cálcio (com teor de carbonato de cálcio de até 70%), que conferem ao piso SPC rigidez e resistência ao impacto. Os sistemas modernos são normalmente equipados com tecnologias inteligentes, como sensores IoT e sistemas de controlo informáticos, para monitorizar a qualidade e otimizar a eficiência, o que é crucial para cumprir os padrões rigorosos dos mercados comerciais e residenciais. Eles vêm em diversas configurações, desde linhas de produção compactas adequadas para pequenos produtores (com uma produção tão baixa quanto 200 kg/h) até grandes sistemas totalmente automatizados capazes de produzir mais de 1.000 kg por hora para atender às demandas do mercado de massa.
O processo de produção de pisos SPC envolve várias etapas principais, cada uma concluída por componentes dedicados dentro da máquina, com coordenação precisa entre as etapas para garantir a consistência e a qualidade do produto:
O processo de produção começa com a mistura de matérias-primas secas: resina de cloreto de polivinila (adesivo), pó de carbonato de cálcio (carga de reforço), plastificantes (para aumentar a flexibilidade), estabilizadores de calor (para evitar a degradação durante o processamento em alta temperatura) e aditivos ocasionais, como inibidores de UV ou corantes. Conforme mostrado na Figura 1, esta mistura é alimentada em um misturador de alta velocidade. No misturador, as lâminas rotativas geram fricção e calor (até 120°C) para formar uma mistura uniforme. As máquinas de piso SPC normalmente adotam um sistema de mistura duplo - primeiro, um misturador quente é usado para misturar e ativar totalmente as matérias-primas, depois um misturador frio (equipado com uma camisa de resfriamento) é usado para reduzir a temperatura da mistura para cerca de 40°C. Esta etapa é crucial: o superaquecimento pode causar o derretimento prematuro do PVC, enquanto o resfriamento insuficiente pode levar a um fluxo irregular durante a extrusão.
A mistura resfriada é alimentada em uma extrusora de rosca dupla, que é amplamente considerada o núcleo da máquina de piso SPC. A Figura 2 mostra uma extrusora de rosca dupla típica. Ao contrário das extrusoras de parafuso único, o design de parafuso duplo utiliza parafusos entrelaçados para cisalhar, misturar e transportar materiais com uniformidade extremamente alta, o que é crucial para a distribuição uniforme do carbonato de cálcio, e a distribuição do carbonato de cálcio afeta diretamente a resistência do piso. À medida que a mistura passa através do cilindro da extrusora, ela é gradualmente aquecida até 160 - 190°C e fundida em uma massa fundida viscosa. Este material fundido é então pressionado através de uma matriz – uma placa de metal projetada com precisão com uma abertura retangular – para formar a camada central do piso, que geralmente tem 2 a 5 mm de espessura. Algumas máquinas avançadas também são equipadas com uma segunda extrusora para coextrusão: uma fina camada de desgaste (0,1 - 0,3 mm), geralmente feita de PVC de alto impacto, é adicionada à camada central. Essa camada de desgaste atua como uma barreira protetora, resistindo a arranhões, manchas e ao desgaste diário.
Após a extrusão, a camada central semifundida (ainda plástica devido ao calor residual) entra na unidade de calandragem, onde uma série de rolos de aço polido a pressiona em uma chapa plana e uniforme. Ao mesmo tempo, um filme decorativo impresso com padrões ultra-realistas (grãos de madeira, textura de mármore ou padrões de azulejos) é alimentado na calandra e laminado na camada central a uma temperatura de 80 - 100°C e sob pressão. A Figura 3 mostra o processo de laminação e texturização. Esta etapa de laminação está intimamente sincronizada com a velocidade de extrusão para evitar rugas ou desalinhamento. Para aumentar o realismo, os rolos de gravação em relevo imprimem texturas tridimensionais na superfície - desde nós sutis de madeira até superfícies ásperas de pedra, combinando com o padrão do filme decorativo. Essa texturização não só melhora a estética, mas também aumenta o atrito, tornando o piso mais seguro para caminhar.
No processo de produção de pisos SPC, o tratamento UV é um elo fundamental para melhorar o desempenho e a estética do piso. O revestimento UV é composto principalmente de resina epóxi, resina acrílica, resina de poliuretano, fotoiniciadores, solventes, aditivos e monômeros de reticulação. Seu princípio de funcionamento é usar luz ultravioleta para curar a tinta UV líquida na superfície do piso. No equipamento dedicado de revestimento UV (conforme mostrado na Figura 4), a limpeza do pó é realizada primeiro para garantir que a superfície do piso esteja limpa, criando boas condições para a posterior adesão do revestimento. Em seguida, a tinta UV é aplicada uniformemente na superfície do piso através de um sistema de revestimento de rolo duplo. Após o revestimento, o piso passa por uma área de nivelamento com dez metros de extensão para deixar o revestimento mais uniforme e plano. O revestimento UV tem vários efeitos importantes em pisos SPC. Por um lado, pode aumentar significativamente a resistência ao desgaste da superfície do piso. O componente de alumina nele contido pode resistir com eficácia a arranhões diários, especialmente em ambientes com animais de estimação ou crianças em casa, o que pode reduzir bastante arranhões causados por garras de gatos e similares. Por outro lado, o revestimento UV pode evitar que o piso desbote sob a luz solar e pode manter a cor do piso brilhante por muito tempo em ambientes internos com luz suficiente, como perto de janelas. Além disso, ajustando o revestimento UV, o brilho da superfície do piso também pode ser controlado, fazendo com que a refletividade da superfície do piso atinja confortáveis 5 a 8 graus, melhorando o efeito visual.
Depois de concluir as etapas acima, o piso SPC precisa passar por cortes e ranhuras para atender às necessidades dos diferentes cenários de instalação. O processo de corte utiliza uma serra de múltiplas lâminas para cortar as tábuas contínuas do piso em comprimentos predeterminados (consulte a Figura 5). Por exemplo, especificações de piso comuns como 1200 mm e 600 mm são alcançadas através de operações de corte precisas. A ranhura utiliza equipamento de ranhura vertical e horizontal para realizar o processamento de formação de bordas nas superfícies das placas do piso. Através de ranhuras, os pisos podem ser firmemente unidos durante a instalação, formando um efeito de pavimentação estável e bonito. O processo de corte e ranhura requer um controle rigoroso de precisão para garantir que as especificações de tamanho e ranhura de cada piso sejam consistentes; caso contrário, a qualidade da instalação e a estética geral do piso serão afetadas.
Para atender à demanda do mercado por pisos à prova de som, muitas linhas de produção de pisos SPC anexarão materiais à prova de som aos produtos. Uma prática comum é fixar tapetes de cortiça ou IXPE à prova de som na parte de trás do piso (consulte a Figura 6). O piso SPC à prova de som é particularmente adequado para espaços comerciais com altos requisitos de controle de ruído, como bibliotecas, instituições de atendimento a idosos e instituições médicas, bem como para decoração de casas que buscam um ambiente de vida tranquilo e confortável. Durante a produção, por meio de equipamentos de fixação especiais, os materiais à prova de som pré-preparados são fixados com precisão na parte posterior do piso. Tomemos como exemplo um piso SPC à prova de som com algodão absorvente de som embutido que pode absorver e reduzir o ruído longitudinal do piso. O algodão absorvente de som é instalado de forma estável na ranhura interna do piso e, ao mesmo tempo, um tapete é fixado sob o piso, o que não só pode reduzir o ruído da superfície de contato, mas também evitar o contato direto entre as pessoas e o piso SPC, reduzindo efetivamente o ruído de pisada e melhorando a experiência geral de uso.
