Filipino
Mga Pagtingin: 0 May-akda: Site Editor Oras ng Pag-publish: 2026-09-05 Pinagmulan: Site
Karaniwan Kasama sa mga problema sa produksyon ng SPC flooring ang mga malutong na core, sirang click-lock na mga gilid, warpage, mga bula, delamination, hindi pantay na kapal, mga depekto sa ibabaw at hindi matatag na output ng extrusion.
Ang mga depektong ito ay maaaring magmula sa mga hilaw na materyales, formulation, extrusion, calendering, lamination, cooling o downstream machining. Ang mga katulad na depekto ay maaaring may iba't ibang dahilan, kaya ang isang epektibong proseso ng pag-troubleshoot ay magsisimula sa pamamagitan ng pagtukoy kung saan at kailan unang lumitaw ang problema..
Halimbawa, ang isang gilid na ang mga chips sa panahon ng pag-profile ay maaaring magpahiwatig ng hindi sapat na tibay ng core, pagod na mga tool sa paggupit o hindi tamang mga kondisyon sa pagma-machine. Ang pagtaas ng isang additive na dosis nang hindi sinusuri ang pagpapatakbo ng profiling ay maaaring mag-iwan sa aktwal na problema na hindi nalutas.
Ang gabay na ito ay nagbibigay ng praktikal na balangkas para sa pagsisiyasat ng mga depekto sa sahig ng SPC, pagsubok ng mga aksyong pagwawasto at pagpigil sa mga paulit-ulit na pagkabigo.
Gamitin ang talahanayang ito upang magpasya kung saan magsisimula. Ang mga nakalistang dahilan ay mga landas ng pagsisiyasat, hindi mga nakumpirmang diagnosis.
Problema sa produksyon |
Posibleng mga kadahilanan na nag-aambag |
Unang pagsusuri sa diagnostic |
|---|---|---|
Malutong na core |
Hindi sapat na pagsasanib, pagkakaiba-iba ng pagbabalangkas, kontaminasyon o pinsala sa init |
Ihambing ang mga hindi naka-profile na pangunahing sample sa isang kilalang katanggap-tanggap na batch |
Sirang click-lock na mga gilid |
Mahina ang core, mga gamit na gamit, hindi tamang profile geometry o mahinang suporta |
Tukuyin kung magsisimula ang chipping sa panahon ng machining o joint assembly |
Naka-warped o nakakulot na mga tabla |
Hindi pantay na paglamig, layer stress, paghawak o mga kondisyon ng stacking |
Sukatin ang flatness sa magkakasunod na yugto ng produksyon |
Mga bula o panloob na void |
Halumigmig, nakulong na hangin, pabagu-bago ng isip na kontaminasyon o pagkasira |
Suriin ang isang cross-section upang mahanap ang walang bisa |
Delamination |
Kontaminasyon, hindi tugmang mga layer o hindi angkop na mga kondisyon ng pagbubuklod |
Tukuyin ang eksaktong interface na naghihiwalay |
Hindi pantay na kapal |
Mga pagbabago sa feed, pamamahagi ng die o pagkakaiba-iba ng roll-gap |
Mapa ang kapal sa lapad at sa direksyon ng produksyon |
Mga linya sa ibabaw o pagkamagaspang |
Mga die deposit, pinsala sa roller, kontaminasyon o hindi pantay na pagproseso |
Hanapin ang pinakamaagang yugto kung saan lilitaw ang marka |
Naninilaw o itim na batik |
Materyal na kontaminasyon, overheating o stagnant na materyal |
Suriin ang timing na nauugnay sa pagsisimula, paghinto at pagbabago ng materyal |
Die o roller deposits |
Additive imbalance, kontaminasyon o hindi angkop na mga kondisyon sa pagpapatakbo |
Itala ang lokasyon ng deposito at oras upang maulit |
Hindi matatag na output |
Hindi pare-pareho ang pagpapakain, pagkakaiba-iba ng timpla o mga pagkakamali ng kagamitan |
Ihambing ang rate ng feed, presyon at mga uso sa pagkarga ng motor |
Hindi magandang pagganap ng UV coating |
Hindi sapat na lunas, pagkakaiba-iba ng patong o kontaminasyon sa ibabaw |
Suriin ang application ng coating at sinukat ang pagganap ng UV |
Embossing misalignment |
Mga problema sa pagsubaybay sa pelikula, pag-igting o pag-synchronize |
Tukuyin kung ang error ay pare-pareho, drifting o panaka-nakang |
Ang isang talaan sa pag-troubleshoot ay dapat na ilarawan nang tumpak ang depekto upang makilala ito ng isa pang shift.
Ang 'Mahina ang kalidad' ay masyadong malawak. Ang 'Chipping sa long-side groove pagkatapos ng profiling, simula sa materyal na batch B' ay nagbibigay ng kapaki-pakinabang na panimulang punto.
Kunin:
Mga sukat ng produkto at kapal ng core.
Mga marka ng hilaw na materyal at numero ng batch.
Pagbabago ng formula at pag-regrind ng nilalaman.
Paghahalo at pagpapakain ng mga talaan.
Bilis ng tornilyo, pagkarga ng motor at presyon ng pagkatunaw.
Mga setting ng temperatura at magagamit na sinusukat na temperatura.
Mga kondisyon ng kalendaryo, paglalamina at paglamig.
Bilis ng linya at mga setting ng kagamitan sa ibaba ng agos.
Ang oras na nagsimula ang depekto at anumang naunang pagbabago.
Panatilihin ang mga katanggap-tanggap at may sira na sample para sa direktang paghahambing.
Siyasatin ang materyal pagkatapos ng pagpilit, pag-calender, paglalamina, paglamig at pag-profile.
Ang isang depekto na naroroon na sa unlaminated core ay nangangailangan ng ibang pagsisiyasat mula sa isa na lumilitaw lamang pagkatapos ng surface finishing.
Para sa isang pangkalahatang-ideya ng pagkakasunud-sunod ng kagamitan, tingnan ang aming Gabay sa Proseso ng Produksyon ng SPC Flooring.
Baguhin ang isang variable sa isang pagkakataon kung saan praktikal, pagkatapos ay payagan ang apektadong materyal na maglakbay sa proseso bago suriin ang resulta.
Gamitin ang mga limitasyon sa pagpapatakbo ng tagapagtustos ng kagamitan at mga naaprubahang pamamaraan. Ang mekanikal na inspeksyon o paglilinis sa paligid ng mga turnilyo, dies, roll at cutter ay nangangailangan ng naaangkop na pamamaraan ng pagsasara at paghihiwalay.
Ang isang malutong na core ay maaaring pumutok sa panahon ng pagputol, paghawak, pag-profile o pagsubok sa epekto.
Ang unang gawain ay itatag kung ang kahinaan ay umiiral sa buong board o sa isang partikular na lugar lamang.
Ihambing ang grupo ng pinaghihinalaan sa isang tinatanggap na sanggunian gamit ang parehong mga sample na sukat, conditioning at paraan ng pagsubok.
Suriin ang mga timbang ng sangkap, mga marka ng dagta at tagapuno, kasaysayan ng pag-regrind at mga palatandaan ng hindi pantay na pamamahagi ng materyal. Pagkatapos ay ihambing ang mga tala ng extrusion para sa mga pagbabago sa mga kondisyon ng pagsasanib o pagkakalantad sa init.
Ang isang makinis na ibabaw ay hindi, sa pamamagitan ng kanyang sarili, ay nagpapakita ng sapat na mga pangunahing katangian.
Ibalik ang anumang na-verify na paglihis mula sa naaprubahang formula o proseso bago isaalang-alang ang isang bagong recipe.
Kung kailangan ng pagbabago sa formulation, suriin ang tulong sa pagpoproseso at pagpili ng modifier ng epekto kasama ng additive na supplier. Tinutukoy ng Arkema ang iba't ibang mga additive function para sa fusion, melt strength at mechanical integrity sa vinyl flooring substrates, kabilang ang tongue-and-groove assemblies.
Subukan ang core at ang natapos na profiled plank. Kumpirmahin na nagpapatuloy ang pagpapabuti sa higit sa isang sample at agwat ng produksyon.
Ang mga click profile ay naglalaman ng medyo manipis na mga seksyon. Ang parehong mga pangunahing katangian at katumpakan ng machining ay nakakaimpluwensya sa kanilang pagganap.
Siyasatin ang isang hindi naka-profile na board mula sa parehong batch.
Kung ang unprofiled board ay gumaganap nang normal ngunit ang machined edge chips, unahin ang profiling operation. Suriin ang kondisyon ng cutter, runout, pagkakahanay, mga kondisyon ng feed, suporta sa board at pagkuha ng alikabok.
Kung parehong mahina ang board at profile, siyasatin din ang core.
Sukatin ang mga kritikal na sukat ng profile gamit ang naaprubahang paraan. Ang labis na interference sa panahon ng pagpupulong o isang hindi wastong pagkakagawa ng manipis na seksyon ay maaaring mag-ambag sa pagkasira.
Huwag baguhin ang isang click profile nang basta-basta. Iwasto ang mga paglihis laban sa tinukoy na geometry.
Suriin ang hitsura ng gilid, mga sukat ng profile, pag-uugali ng pagpupulong at lakas ng magkasanib na pagkatapos ng napagkasunduang panahon ng pagkokondisyon.
Ang isang joint na matagumpay na nag-click nang magkasama ay kailangan pa ring matugunan ang mekanikal na pamantayan sa pagtanggap nito.
Maaaring makita kaagad ang warpage pagkatapos ng produksyon o lumabas sa panahon ng storage at thermal testing.
Ang direksyon at oras ng paggalaw ay mahalagang mga pahiwatig.
Ihambing ang mga sample:
Pagkatapos ng paunang paglamig.
Pagkatapos ng paglalamina o paggamot sa ibabaw, kung saan ito ay magkahiwalay na mga yugto.
Bago at pagkatapos ng pag-profile.
Pagkatapos ng tinukoy na panahon ng conditioning.
Pagkatapos ng napagkasunduang thermal exposure test.
Nakakatulong ang sequence na ito na matukoy kung saan nagkakaroon ng deformation.
Suriin ang cooling-water flow, roll-temperature consistency, contact conditions at suporta sa pamamagitan ng cooling section.
Suriin din ang pag-igting ng pelikula, pagbuo ng layer at anumang pagbabago sa pagkakalantad sa init sa ibaba ng agos.
Kung ang problema ay nangyayari pangunahin pagkatapos ng pagsasalansan, siyasatin ang temperatura ng board sa pagsasalansan, suportahan ang flatness at pagkakaayos ng stack.
Sukatin ang nakakondisyon na tapos na mga tabla gamit ang parehong paraan at oryentasyon. Kumpirmahin na ang produkto ay nananatiling katanggap-tanggap pagkatapos ng nauugnay na thermal test.
Ang mga tabla na mukhang patag habang pinipigilan sa isang stack ay maaari pa ring mag-deform kapag binitawan.
Ang nakataas na bula sa ilalim ng isang pelikula ay iba sa isang walang laman sa loob ng core.
Ang pagputol at pagsusuri sa isang kinatawan na cross-section ay nakakatulong na makilala ang porosity na nauugnay sa extrusion mula sa isang depekto sa lamination.
Siyasatin ang pagkakalantad sa kahalumigmigan, mga kondisyon ng imbakan, kontaminadong pag-regrind at mga pagbabago sa papasok na materyal.
Siyasatin ang sistema ng bentilasyon gamit ang mga naaprubahang pamamaraan. Tinutukoy ng pangkalahatang patnubay sa extrusion ang moisture, nakulong na hangin, pabagu-bago ng isip na nilalaman at hindi epektibong pag-ventilate bilang posibleng mga nag-aambag sa mga bula at void.
Kung lumilitaw ang mga bula kasama ng pagkawalan ng kulay o pagkatapos ng matagal na pagkaantala, siyasatin din ang thermal degradation.
Kung ang core ay tunog at ang paghihiwalay ay nangyayari nang direkta sa ilalim ng pandekorasyon na pelikula, sa halip ay sundin ang pagsisiyasat ng lamination.
Siyasatin ang maramihang mga cross-section at mga sample sa ibabaw pagkatapos na ipagpatuloy ang matatag na produksyon. Ihambing ang dalas at lokasyon ng walang bisa sa orihinal na depekto.
Ang delamination ay nangangahulugan ng paghihiwalay sa pagitan ng mga layer. Tinutukoy ng epektibong pagsisiyasat kung aling interface ang nabigo.
Tukuyin kung magaganap ang paghihiwalay:
Sa pagitan ng core at pandekorasyon na pelikula.
Sa pagitan ng pandekorasyon na pelikula at wear layer.
Sa loob ng isang layer mismo.
Sa pagitan ng isang nakakabit na backing at ng tabla.
Ang mga pagkabigo na ito ay hindi dapat pagsama-samahin sa ilalim ng isang pagwawasto.
Suriin ang may-katuturang mga grado ng layer, kalinisan sa ibabaw, aktwal na mga kondisyon ng pagbubuklod, bilis ng linya at pamamahagi ng presyon.
Para sa thermal lamination, ihambing ang mga kondisyon ng pagpapatakbo sa mga na-validate na kinakailangan para sa mga napiling pelikula.
Para sa isang adhesive-bonded backing, suriin nang hiwalay ang adhesive application at ang tinukoy nitong mga kinakailangan sa pagproseso.
Gumamit ng napagkasunduang pagsusuri sa balat o pagdirikit pagkatapos ng pagkondisyon. Kung kinakailangan, ulitin ang pagsusuri pagkatapos ng pagkakalantad sa init o kapaligiran.
Makakatulong ang pagbabalat ng kamay na mahanap ang interface, ngunit hindi ito kapalit para sa tinukoy na pagsubok sa pagtanggap.
Ang pagkakaiba-iba ng kapal ay maaaring makaapekto sa kasunod na machining, magkasanib na pagkakahanay at pagkonsumo ng materyal.
Alamin muna kung ang pattern ay tumatakbo sa lapad ng board o nagbabago sa paglipas ng panahon.
Sukatin ang kaliwa, gitna at kanang mga posisyon, pagdaragdag ng higit pang mga punto ng pagsukat kung kinakailangan.
Ang isang matatag na pattern ng cross-width ay nagdidirekta ng pansin patungo sa die distribution, roll parallelism, roll deflection at temperature distribution.
Kung ang buong lapad ay nagiging mas makapal at mas payat, ihambing ang pattern sa feed rate, extrusion pressure, roll speed at haul-off speed.
Ang pana-panahong pagkakaiba-iba ay maaaring makatulong sa pagtukoy ng paulit-ulit na mekanikal o kaguluhang nauugnay sa kontrol.
Gumamit ng isang naka-calibrate na instrumento at isang nakapirming sampling pattern pagkatapos ng tinukoy na conditioning.
Itala ang parehong average na kapal at ang hanay. Ang isang katanggap-tanggap na average ay maaaring magtago ng isang hindi katanggap-tanggap na manipis na lugar.
Ang mga marka sa ibabaw ay dapat na masubaybayan sa kanilang unang hitsura.
Ang isang linya na nananatili sa parehong posisyon sa magkakasunod na mga sheet ay nagmumungkahi ng pagsuri sa kaukulang die o downstream na lokasyon ng contact.
Siyasatin para sa mga deposito, pinsala at kontaminasyon bago gumawa ng malawak na pagbabago sa temperatura.
Sukatin ang espasyo sa pagitan ng paulit-ulit na mga depekto.
Ihambing ito sa roller circumference o isa pang umuulit na paggalaw ng makina. Makakatulong ito sa pagtukoy ng contact surface na nangangailangan ng inspeksyon.
Ihambing ang pagkamagaspang sa mga pagbabago sa batch ng materyal at mga kondisyon ng extrusion.
Siyasatin sa ilalim ng pare-parehong pag-iilaw at suriin ang natapos na ibabaw pagkatapos ng kasunod na pagproseso. Kumpirmahin na ang mga deposito o marka ay hindi mabilis na umuulit.
Ang pagkawalan ng kulay at madilim na mga particle ay maaaring lumabas mula sa kontaminadong feed o materyal na nakaranas ng labis na pagkakalantad sa init.
Itanong kung ang depekto:
Magsisimula kaagad pagkatapos ng pagbabago ng hilaw na materyal.
Lumilitaw higit sa lahat pagkatapos ng paghinto.
Tumataas sa panahon ng pinalawig na pagtakbo.
Nananatiling puro sa isang lugar ng sheet.
Siyasatin ang mga papasok na materyales at mga napanatili na sample bago ipagpalagay na ang extruder ang may pananagutan.
Suriin ang magagamit na mga sukat ng temperatura, mga pagkakamali sa kontrol, mga pagbabago sa oras ng paninirahan at mga lokasyon kung saan maaaring tumitigil ang materyal.
Ipinapaliwanag ng supplier ng PVC extrusion na si Rollepaal na ang hindi sapat na pagpapadulas ay maaaring lumikha ng lokal na alitan at pag-iipon ng init, na humahantong sa mga nasusunog na particle. Ang talakayan nito ay may kinalaman sa PVC pipe extrusion, ngunit ang mekanismo ay may kaugnayan kapag sinisiyasat ang pagpoproseso ng PVC.
Suriin ang hitsura at may-katuturang mga mekanikal na katangian pagkatapos na maging matatag ang produksyon.
Huwag gumamit ng mga pagbabago sa pigment upang itago ang isang problema sa pagkasira.
Ang mga paulit-ulit na deposito ay nagpapataas ng mga kinakailangan sa paglilinis at maaaring makapinsala sa kalidad ng ibabaw.
Ang paglilinis ay nag-aalis ng agarang deposito; dapat ipaliwanag ng imbestigasyon kung bakit ito bumalik.
Isaalang-alang ang mga lubricant na idinagdag nang hiwalay at ang mga kasama na sa mga stabilizer package.
Idokumento ang lokasyon ng deposito, hitsura at oras upang maulit. Panatilihin ang isang sample kung kailangan ang pagkilala sa laboratoryo.
Ihambing ang pag-ulit sa mga pagbabago sa pagbabalangkas, mga papasok na lote ng materyal at mga kondisyon ng pagpapatakbo.
Tumakbo nang sapat na mahaba upang lumampas sa nakaraang agwat ng pag-ulit, habang sinusuri din ang kalidad ng board.
Ang isang malinis na pagkamatay kaagad pagkatapos ng pagpapanatili ay hindi nagpapakita na ang pinagbabatayan na dahilan ay naitama.
Ang hindi matatag na output ay maaaring lumikha ng ilang sintomas sa ibaba ng agos, kabilang ang pagkakaiba-iba ng kapal at hindi pare-parehong paglalamina.
Suriin ang weighing at feeder calibration, hopper flow, bridging, blend consistency at feed interruptions.
Pagkatapos ay ihambing ang mga talaan na nakahanay sa oras para sa rate ng feed, presyon, pagkarga ng motor at output.
Nakakatulong ito na matukoy kung ang kaguluhan ay nagsisimula sa paghahatid ng materyal o bubuo sa susunod na proseso.
Ang isang linyang patuloy na tumatakbo sa ibaba ng nais na output ay may ibang problema mula sa isang linya na paulit-ulit na sumisikat.
Para sa isang matatag na limitasyon sa kapasidad, tukuyin ang yugto ng paghihigpit: extrusion, cooling, coating, profiling o isa pang operasyon.
Iwasan ang pagtaas ng bilis ng turnilyo nang hindi sinusuri ang resultang kalidad ng produkto at kapasidad sa ibaba ng agos.
Itala ang tinanggap na output sa isang kinatawan ng panahon ng produksyon, kabilang ang mga scrap at pagkaantala.
Ang praktikal na panukala ay mabentang produksyon, hindi isang maikling peak sa extruder throughput.
Maaaring kabilang sa mga problema sa surface coating ang pagiging tackiness, hindi pantay na pagkislap o pagkabigo sa tinukoy na mga pagsubok sa pagdirikit at paglaban.
I-verify ang pagkakakilanlan ng coating, kondisyon ng imbakan, pagkakapareho ng aplikasyon at bilis ng linya.
Pagkatapos ay tasahin ang curing system gamit ang mga sukat na naaangkop sa coating at light source. Ang isang lampara na lumilitaw na iluminado ay hindi nagpapatunay na ang sapat na enerhiya sa pagpapagaling ay umabot sa ibabaw.
Gamitin ang tinukoy na lunas ng tagapagtustos ng patong at mga natapos na pagsusuri sa ibabaw.
Ang isang dry-feeling surface lamang ay hindi nagtatatag ng kumpletong lunas o katanggap-tanggap na pagganap.
Ang embossed-in-register, o EIR, ay nangangailangan ng koordinasyon sa pagitan ng naka-print na disenyo at ng embossing pattern.
Tukuyin kung ang hindi pagkakatugma ay:
Isang pare-parehong offset.
Isang progresibong drift.
Isang pasulput-sulpot na pagtalon.
Isang paulit-ulit na pagkakamali.
Ang bawat pattern ay nagbibigay ng ibang panimulang punto.
Suriin ang pagsubaybay at pag-igting ng pelikula, pagdama ng pagpaparehistro, pag-synchronize at posibleng pagkadulas. Kung umuulit ang mismatch sa isang pare-parehong agwat, i-verify ang compatibility ng print repeat at embossing repeat.
Ang isang wastong nakahanay na pattern ay maaaring masyadong mababaw o hindi pantay. Siyasatin ang mga kundisyon ng contact at mga setting ng embossing nang hiwalay sa pagpaparehistro.
Siyasatin ang isang tuluy-tuloy na pagtakbo sa halip na isang tabla. Isama ang mga normal na pagbabago sa bilis kung ang mga iyon ay bahagi ng produksyon.
Ang isang pagwawasto na aksyon ay dapat matugunan ang tatlong kundisyon:
Ang orihinal na depekto ay nabawasan sa napagkasunduang antas ng pagtanggap.
Ang pagbabago ay hindi lumikha ng ibang problema sa kalidad.
Ang resulta ay nananatiling nauulit sa panahon ng normal na produksyon.
Gumamit ng simpleng trial record.
Field ng record |
Ano ang dapat idokumento |
|---|---|
Depekto |
Malinaw na paglalarawan, lokasyon at mga larawan |
Baseline |
Nakaraang mga setting at nasusukat na kalidad |
Pinaghihinalaang dahilan |
Katibayan na sumusuporta sa hypothesis |
Pagsasaayos |
Nagbago ang eksaktong variable |
Punto ng pagsusuri |
Nang umabot sa inspeksyon ang binagong materyal |
Resulta |
Mga sukat at desisyon sa pagtanggap |
Pagsubaybay |
Sustained-run at repeat-batch na mga resulta |
Kung ang isang pagbabago ay hindi gumagawa ng inaasahang tugon, muling isaalang-alang ang hypothesis bago gumawa ng isa pang pagsasaayos.
Ang pag-iwas ay nakasalalay sa pagpapanatiling matagumpay na mga kondisyon ng produksyon na maaaring kopyahin.
Panatilihin ang mga inaprubahang detalye at batch traceability.
Tratuhin ang mga pagbabago sa grado ng resin, paggamot sa tagapuno, pakete ng stabilizer o ni-recycle na nilalaman bilang mga kinokontrol na pagbabago na nangangailangan ng pagsusuri.
Suriin ang katumpakan ng mga kaliskis, mga instrumento sa kapal at mga nauugnay na sensor ng proseso.
Nagiging hindi mapagkakatiwalaan ang pag-troubleshoot kapag ang ipinakitang halaga ay malaki ang pagkakaiba sa aktwal na kundisyon.
Isama ang mga feeding component, cooling circuit, processing surface, profileing tool at curing equipment sa plano ng pagpapanatili.
I-link ang dalas ng pagpapanatili sa naobserbahang kasaysayan ng pagkasuot at depekto.
Subaybayan ang mga kategorya ng pagtanggi at mabentang output ayon sa shift o batch.
Ang paghihiwalay ng mga pangunahing depekto, mga depekto sa lamination at pagtanggi sa machining ay ginagawang mas malinaw ang mga priyoridad sa pagpapabuti kaysa sa pag-uulat ng isang pinagsamang porsyento ng scrap.
Kabilang sa mga posibleng dahilan ang hindi sapat na pagsasanib, pagkakaiba-iba ng pagbabalangkas, kontaminasyon at pinsala sa init. Ihambing ang hindi naka-profile na core sa isang tinatanggap na sanggunian bago baguhin ang mga additives.
Siyasatin ang pagkakapare-pareho ng paglamig, stress na nauugnay sa layer, pagkakalantad sa init sa ibaba ng agos at mga kondisyon ng stacking. Ang pagsukat ng flatness sa sunud-sunod na yugto ay nakakatulong na mahanap ang pinanggalingan.
Suriin ang isang cross-section. Ang mga void sa loob ng core ay direktang nakatuon sa mga kondisyon ng materyal at pagpilit. Ang paghihiwalay sa isang interface ng pelikula ay nagdidirekta ng pansin sa pagbubuklod.
Lamang kapag ang mga sukat at ang natukoy na mekanismo ay nagbibigay-katwiran dito. Ang pagtaas ng temperatura ay maaaring makatulong sa isang kondisyon habang lumalala ang isa pa, gaya ng labis na pagkakalantad sa init.
Ang visual na hitsura ay hindi nagtatatag ng katigasan. Suriin ang pangunahing pagganap, kondisyon ng pamutol, mga sukat ng profile at suporta sa board sa panahon ng machining.
Hindi naman kailangan. Siyasatin muna ang pagpapakain, pagbabalangkas, temperatura at kundisyon ng kagamitan. Binabago ng karagdagang pampadulas ang kabuuang balanse sa pagproseso.
Magbigay ng mga depektong larawan, mga apektadong sample, ang punto kung saan unang lumitaw ang depekto, mga detalye ng materyal at formula, mga talaan ng pagpapatakbo at ang mga pinakabagong pagbabago.
Ang isang kapaki-pakinabang na teknikal na talakayan ay nagsisimula sa ebidensya mula sa linya ng produksyon.
Kapag nakikipag-ugnayan sa Kingshine, isama ang configuration ng iyong makina, kapal ng produkto, target na output, paglalarawan ng depekto at kasalukuyang kundisyon ng pagpapatakbo. Ang mga larawang nagpapakita ng buong tabla at ang detalye ng depekto ay partikular na kapaki-pakinabang.
Galugarin ang aming SPC Flooring Production Line Solution para sa pagpaplano ng kagamitan, o makipag-ugnayan sa Kingshine para talakayin ang iyong mga kinakailangan sa produksyon.
Ipadala ang iyong mga larawan ng depekto sa SPC at mga detalye ng produksyon upang magsimula ng isang nakatuong teknikal na talakayan.
