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दृश्य: 0 लेखक: साइट संपादक प्रकाशन समय: 2026-09-05 उत्पत्ति: साइट
सामान्य एसपीसी फ़्लोरिंग उत्पादन समस्याओं में भंगुर कोर, टूटे हुए क्लिक-लॉक किनारे, वॉरपेज, बुलबुले, प्रदूषण, असमान मोटाई, सतह दोष और अस्थिर एक्सट्रूज़न आउटपुट शामिल हैं।
ये दोष कच्चे माल, फॉर्मूलेशन, एक्सट्रूज़न, कैलेंडरिंग, लेमिनेशन, कूलिंग या डाउनस्ट्रीम मशीनिंग से उत्पन्न हो सकते हैं। समान दिखने वाले दोषों के अलग-अलग कारण हो सकते हैं, इसलिए एक प्रभावी समस्या निवारण प्रक्रिया यह पहचानने से शुरू होती है कि समस्या सबसे पहले कहां और कब प्रकट होती है.
उदाहरण के लिए, प्रोफाइलिंग के दौरान छिलने वाला किनारा अपर्याप्त कोर कठोरता, घिसे हुए काटने के उपकरण या गलत मशीनिंग स्थितियों का संकेत दे सकता है। प्रोफाइलिंग ऑपरेशन की जांच किए बिना एडिटिव खुराक बढ़ाने से वास्तविक समस्या अनसुलझा रह सकती है।
यह मार्गदर्शिका एसपीसी फ़्लोरिंग दोषों की जांच करने, सुधारात्मक कार्रवाइयों का परीक्षण करने और बार-बार होने वाली विफलताओं को रोकने के लिए एक व्यावहारिक रूपरेखा प्रदान करती है।
कहां से शुरू करें यह तय करने के लिए इस तालिका का उपयोग करें। सूचीबद्ध कारण जांच पथ हैं, पुष्ट निदान नहीं।
उत्पादन समस्या |
संभावित योगदान कारक |
पहली नैदानिक जांच |
|---|---|---|
भंगुर कोर |
अपर्याप्त संलयन, सूत्रीकरण भिन्नता, संदूषण या थर्मल क्षति |
किसी ज्ञात स्वीकार्य बैच के साथ अप्रोफ़ाइल कोर नमूनों की तुलना करें |
टूटे हुए क्लिक-लॉक किनारे |
कमजोर कोर, घिसे हुए उपकरण, गलत प्रोफ़ाइल ज्यामिति या खराब समर्थन |
निर्धारित करें कि मशीनिंग या संयुक्त संयोजन के दौरान छिलना शुरू होता है या नहीं |
विकृत या घुमावदार तख्ते |
असमान शीतलन, परत तनाव, हैंडलिंग या स्टैकिंग की स्थिति |
क्रमिक उत्पादन चरणों में समतलता को मापें |
बुलबुले या आंतरिक रिक्तियाँ |
नमी, फंसी हुई हवा, अस्थिर संदूषण या गिरावट |
रिक्त स्थान का पता लगाने के लिए एक क्रॉस-सेक्शन की जांच करें |
गैर-परतबंदी |
संदूषण, असंगत परतें या अनुपयुक्त संबंध स्थितियाँ |
अलग करने वाले सटीक इंटरफ़ेस की पहचान करें |
असमान मोटाई |
फ़ीड में उतार-चढ़ाव, डाई वितरण या रोल-गैप भिन्नता |
चौड़ाई और उत्पादन दिशा के साथ मोटाई का मानचित्र बनाएं |
सतह की रेखाएँ या खुरदरापन |
डाई जमाव, रोलर क्षति, संदूषण या असंगत प्रसंस्करण |
उस प्रारंभिक चरण का पता लगाएं जहां निशान दिखाई देता है |
पीले या काले धब्बे |
सामग्री संदूषण, अति ताप या स्थिर सामग्री |
स्टार्टअप, स्टॉपेज और सामग्री परिवर्तन के सापेक्ष समय की जांच करें |
डाई या रोलर जमा |
योगात्मक असंतुलन, संदूषण या अनुपयुक्त परिचालन स्थितियाँ |
जमा स्थान और पुनरावृत्ति का समय रिकॉर्ड करें |
अस्थिर आउटपुट |
असंगत फीडिंग, मिश्रण भिन्नता या उपकरण दोष |
फ़ीड दर, दबाव और मोटर-लोड प्रवृत्तियों की तुलना करें |
ख़राब UV कोटिंग प्रदर्शन |
अपर्याप्त उपचार, कोटिंग में भिन्नता या सतह संदूषण |
कोटिंग के अनुप्रयोग की जाँच करें और यूवी प्रदर्शन को मापें |
उभार का गलत संरेखण |
फ़िल्म ट्रैकिंग, तनाव या सिंक्रनाइज़ेशन समस्याएँ |
निर्धारित करें कि त्रुटि स्थिर है, बहती है या आवधिक है |
समस्या निवारण रिकॉर्ड में दोष का इतना सटीक वर्णन होना चाहिए कि कोई अन्य बदलाव उसे पहचान सके।
'खराब गुणवत्ता' बहुत व्यापक है। 'प्रोफाइलिंग के बाद सामग्री बैच बी से शुरू करके लंबे किनारे वाले खांचे पर चिप लगाना' एक उपयोगी प्रारंभिक बिंदु प्रदान करता है।
कब्जा:
उत्पाद आयाम और कोर मोटाई।
कच्चे माल के ग्रेड और बैच नंबर।
फॉर्मूला संशोधन और सामग्री को दोबारा पीसें।
अभिलेखों को मिलाना एवं खिलाना।
पेंच गति, मोटर लोड और पिघल दबाव।
तापमान सेटिंग्स और उपलब्ध मापा तापमान।
कैलेंडर, लेमिनेशन और शीतलन की स्थिति।
लाइन गति और डाउनस्ट्रीम उपकरण सेटिंग्स।
खराबी शुरू होने का समय और कोई पूर्ववर्ती परिवर्तन।
प्रत्यक्ष तुलना के लिए स्वीकार्य और दोषपूर्ण नमूने रखें।
एक्सट्रूज़न, कैलेंडरिंग, लेमिनेशन, कूलिंग और प्रोफाइलिंग के बाद सामग्री का निरीक्षण करें।
एक दोष जो पहले से ही अनलेमिनेटेड कोर में मौजूद है, उसके लिए एक अलग जांच की आवश्यकता होती है जो सतह परिष्करण के बाद ही दिखाई देती है।
उपकरण अनुक्रम के अवलोकन के लिए, हमारा देखें एसपीसी फ़्लोरिंग उत्पादन प्रक्रिया गाइड.
एक समय में एक चर बदलें जहां व्यावहारिक हो, फिर परिणाम का मूल्यांकन करने से पहले प्रभावित सामग्री को प्रक्रिया से गुजरने दें।
उपकरण आपूर्तिकर्ता की परिचालन सीमाओं और अनुमोदित प्रक्रियाओं का उपयोग करें। स्क्रू, डाई, रोल और कटर के आसपास यांत्रिक निरीक्षण या सफाई के लिए उचित शटडाउन और अलगाव प्रक्रिया की आवश्यकता होती है।
काटने, संभालने, प्रोफाइलिंग या प्रभाव परीक्षण के दौरान एक भंगुर कोर टूट सकता है।
पहला काम यह स्थापित करना है कि क्या कमजोरी पूरे बोर्ड में मौजूद है या केवल एक विशिष्ट क्षेत्र में है।
समान नमूना आयामों, कंडीशनिंग और परीक्षण विधि का उपयोग करके संदिग्ध बैच की स्वीकृत संदर्भ के साथ तुलना करें।
घटक वजन, राल और भराव ग्रेड, इतिहास और असमान सामग्री वितरण के संकेतों की समीक्षा करें। फिर संलयन स्थितियों या थर्मल एक्सपोज़र में बदलाव के लिए एक्सट्रूज़न रिकॉर्ड की तुलना करें।
एक चिकनी सतह, अपने आप में, पर्याप्त मूल गुणों को प्रदर्शित नहीं करती है।
किसी नए नुस्खे पर विचार करने से पहले अनुमोदित फार्मूले या प्रक्रिया से किसी भी सत्यापित विचलन को पुनर्स्थापित करें।
यदि फॉर्मूलेशन में बदलाव की आवश्यकता है, तो एडिटिव सप्लायर के साथ प्रसंस्करण सहायता और प्रभाव संशोधक चयन का मूल्यांकन करें। अरकेमा जीभ और नाली असेंबलियों सहित विनाइल फ़्लोरिंग सब्सट्रेट्स में संलयन, पिघल शक्ति और यांत्रिक अखंडता के लिए विभिन्न योगात्मक कार्यों की पहचान करता है।
कोर और तैयार प्रोफाइल वाले तख्ते का परीक्षण करें। पुष्टि करें कि सुधार एक से अधिक नमूने और उत्पादन अंतराल में बना रहता है।
क्लिक प्रोफ़ाइल में अपेक्षाकृत पतले अनुभाग होते हैं। मुख्य गुण और मशीनिंग सटीकता दोनों ही उनके प्रदर्शन को प्रभावित करते हैं।
उसी बैच के एक अप्रोफ़ाइल बोर्ड का निरीक्षण करें।
यदि अप्रोफ़ाइल बोर्ड सामान्य रूप से कार्य करता है लेकिन मशीनी किनारे वाले चिप्स, तो प्रोफ़ाइलिंग ऑपरेशन को प्राथमिकता दें। कटर की स्थिति, रनआउट, संरेखण, फ़ीड की स्थिति, बोर्ड समर्थन और धूल निकासी की जांच करें।
यदि बोर्ड और प्रोफाइल दोनों कमजोर हैं तो कोर की भी जांच करें।
अनुमोदित विधि का उपयोग करके महत्वपूर्ण प्रोफ़ाइल आयामों को मापें। असेंबली के दौरान अत्यधिक हस्तक्षेप या गलत तरीके से मशीनीकृत पतला खंड टूटने में योगदान दे सकता है।
किसी क्लिक प्रोफ़ाइल में मनमाने ढंग से बदलाव न करें. निर्दिष्ट ज्यामिति के विरुद्ध विचलन ठीक करें।
सहमत कंडीशनिंग अवधि के बाद किनारे की उपस्थिति, प्रोफ़ाइल आयाम, असेंबली व्यवहार और संयुक्त ताकत की जांच करें।
एक जोड़ जो सफलतापूर्वक एक साथ क्लिक करता है उसे अभी भी अपने यांत्रिक स्वीकृति मानदंडों को पूरा करने की आवश्यकता है।
वारपेज उत्पादन के तुरंत बाद दिखाई दे सकता है या भंडारण और थर्मल परीक्षण के दौरान उभर सकता है।
आंदोलन की दिशा और समय महत्वपूर्ण सुराग हैं।
नमूनों की तुलना करें:
शुरुआती ठंडक के बाद.
लेमिनेशन या सतह के उपचार के बाद, जहां ये अलग-अलग चरण हैं।
प्रोफाइलिंग से पहले और बाद में.
निर्दिष्ट कंडीशनिंग अवधि के बाद.
सहमत थर्मल एक्सपोज़र परीक्षण के बाद।
यह क्रम यह पहचानने में मदद करता है कि विकृति कहाँ विकसित होती है।
शीतलन-जल प्रवाह, रोल-तापमान स्थिरता, संपर्क स्थितियों और शीतलन अनुभाग के माध्यम से समर्थन की जाँच करें।
फिल्म तनाव, परत निर्माण और डाउनस्ट्रीम हीट एक्सपोज़र में किसी भी बदलाव की भी समीक्षा करें।
यदि समस्या मुख्य रूप से स्टैकिंग के बाद होती है, तो स्टैकिंग के समय बोर्ड के तापमान का निरीक्षण करें, समतलता और स्टैक व्यवस्था का समर्थन करें।
उसी विधि और अभिविन्यास का उपयोग करके वातानुकूलित तैयार तख्तों को मापें। पुष्टि करें कि प्रासंगिक थर्मल परीक्षण के बाद उत्पाद स्वीकार्य बना हुआ है।
जो तख्त ढेर में रखे जाने पर सपाट दिखते हैं, वे छोड़े जाने पर भी ख़राब हो सकते हैं।
किसी फिल्म के नीचे उठा हुआ बुलबुला कोर के अंदर के शून्य से भिन्न होता है।
एक प्रतिनिधि क्रॉस-सेक्शन को काटने और जांचने से लेमिनेशन दोष से एक्सट्रूज़न-संबंधी सरंध्रता को अलग करने में मदद मिलती है।
नमी के जोखिम, भंडारण की स्थिति, दूषित रिग्राइंड और आने वाली सामग्री में परिवर्तन की जांच करें।
अनुमोदित प्रक्रियाओं का उपयोग करके वेंटिंग सिस्टम का निरीक्षण करें। सामान्य एक्सट्रूज़न मार्गदर्शन नमी, फंसी हुई हवा, अस्थिर सामग्री और अप्रभावी वेंटिंग को बुलबुले और खालीपन के संभावित योगदानकर्ताओं के रूप में पहचानता है।
यदि बुलबुले मलिनकिरण के साथ या लंबे समय तक रुकावट के बाद दिखाई देते हैं, तो थर्मल गिरावट की भी जांच करें।
यदि कोर मजबूत है और सजावटी फिल्म के नीचे सीधे अलगाव होता है, तो इसके बजाय लेमिनेशन जांच का पालन करें।
स्थिर उत्पादन फिर से शुरू होने के बाद कई क्रॉस-सेक्शन और सतह के नमूनों का निरीक्षण करें। मूल दोष के साथ शून्य आवृत्ति और स्थान की तुलना करें।
प्रदूषण का अर्थ है परतों के बीच अलगाव। एक प्रभावी जांच यह पहचानती है कि कौन सा इंटरफ़ेस विफल हुआ है।
निर्धारित करें कि अलगाव होता है या नहीं:
कोर और सजावटी फिल्म के बीच.
सजावटी फिल्म और पहनने की परत के बीच।
एक परत के भीतर ही.
एक संलग्न समर्थन और तख़्ते के बीच।
इन विफलताओं को एक सुधारात्मक कार्रवाई के अंतर्गत समूहीकृत नहीं किया जाना चाहिए।
प्रासंगिक परत ग्रेड, सतह की सफाई, वास्तविक संबंध स्थिति, लाइन गति और दबाव वितरण की जांच करें।
थर्मल लेमिनेशन के लिए, चयनित फिल्मों के लिए मान्य आवश्यकताओं के साथ परिचालन स्थितियों की तुलना करें।
चिपकने वाली-बंधी हुई बैकिंग के लिए, चिपकने वाले अनुप्रयोग और इसकी निर्दिष्ट प्रसंस्करण आवश्यकताओं की अलग से समीक्षा करें।
कंडीशनिंग के बाद एक सहमत छील या आसंजन परीक्षण का उपयोग करें। जहां आवश्यक हो, थर्मल या पर्यावरणीय जोखिम के बाद मूल्यांकन दोहराएं।
हाथ छीलने से इंटरफ़ेस का पता लगाने में मदद मिल सकती है, लेकिन यह परिभाषित स्वीकृति परीक्षण का विकल्प नहीं है।
मोटाई में भिन्नता बाद की मशीनिंग, संयुक्त संरेखण और सामग्री की खपत को प्रभावित कर सकती है।
पहले यह निर्धारित करें कि क्या पैटर्न बोर्ड की चौड़ाई पर चलता है या समय के साथ बदलता है।
जहां आवश्यक हो वहां अधिक माप बिंदु जोड़कर बाएं, केंद्र और दाएं स्थिति को मापें।
एक स्थिर क्रॉस-चौड़ाई पैटर्न डाई वितरण, रोल समानता, रोल विक्षेपण और तापमान वितरण की ओर ध्यान आकर्षित करता है।
यदि पूरी चौड़ाई एक साथ मोटी और पतली हो जाती है, तो पैटर्न की तुलना फ़ीड दर, एक्सट्रूज़न दबाव, रोल गति और ढोने की गति से करें।
आवधिक बदलाव से बार-बार होने वाली यांत्रिक या नियंत्रण-संबंधी गड़बड़ी की पहचान करने में मदद मिल सकती है।
निर्दिष्ट कंडीशनिंग के बाद एक कैलिब्रेटेड उपकरण और एक निश्चित नमूना पैटर्न का उपयोग करें।
औसत मोटाई और सीमा दोनों रिकॉर्ड करें। एक स्वीकार्य औसत एक अस्वीकार्य पतले क्षेत्र को छुपा सकता है।
सतह के निशानों का पता उनकी पहली उपस्थिति से लगाया जाना चाहिए।
एक पंक्ति जो क्रमिक शीटों पर एक ही स्थिति में रहती है, संबंधित डाई या डाउनस्ट्रीम संपर्क स्थान की जाँच करने का सुझाव देती है।
व्यापक तापमान परिवर्तन करने से पहले जमाव, क्षति और संदूषण का निरीक्षण करें।
बार-बार होने वाले दोषों के बीच अंतर को मापें।
इसकी तुलना रोलर परिधि या किसी अन्य दोहराई जाने वाली मशीन गति से करें। इससे निरीक्षण की आवश्यकता वाली संपर्क सतह की पहचान करने में मदद मिल सकती है।
सामग्री बैच और एक्सट्रूज़न स्थितियों में बदलाव के साथ खुरदरापन की तुलना करें।
लगातार प्रकाश व्यवस्था के तहत निरीक्षण करें और बाद के प्रसंस्करण के बाद तैयार सतह का आकलन करें। पुष्टि करें कि जमा या निशान शीघ्रता से पुनः प्राप्त नहीं होते हैं।
दूषित फ़ीड या अत्यधिक थर्मल एक्सपोज़र का अनुभव करने वाली सामग्री से मलिनकिरण और काले कण उत्पन्न हो सकते हैं।
पूछें कि क्या दोष:
कच्चा माल बदलने के तुरंत बाद शुरू होता है।
मुख्यतः ठहराव के बाद प्रकट होता है।
लंबे समय तक चलने के दौरान वृद्धि होती है।
शीट के एक क्षेत्र में केंद्रित रहता है।
एक्सट्रूडर को जिम्मेदार मानने से पहले आने वाली सामग्रियों और रखे गए नमूनों का निरीक्षण करें।
उपलब्ध तापमान माप, नियंत्रण दोष, निवास-समय परिवर्तन और उन स्थानों की जाँच करें जहाँ सामग्री रुक सकती है।
पीवीसी एक्सट्रूज़न आपूर्तिकर्ता रोलेपाल बताते हैं कि अपर्याप्त स्नेहन स्थानीय घर्षण और गर्मी का निर्माण कर सकता है, जिससे कण जल सकते हैं। इसकी चर्चा पीवीसी पाइप एक्सट्रूज़न से संबंधित है, लेकिन पीवीसी प्रसंस्करण की जांच करते समय तंत्र प्रासंगिक है।
उत्पादन स्थिर होने के बाद उपस्थिति और प्रासंगिक यांत्रिक गुणों का मूल्यांकन करें।
गिरावट की समस्या को छुपाने के लिए रंगद्रव्य परिवर्तन का उपयोग न करें।
बार-बार जमा होने से सफाई की आवश्यकताएं बढ़ जाती हैं और सतह की गुणवत्ता को नुकसान हो सकता है।
सफाई तत्काल जमा को हटा देती है; जांच में यह स्पष्ट होना चाहिए कि यह वापस क्यों आता है।
अलग से जोड़े गए स्नेहक और पहले से ही स्टेबलाइजर पैकेज में शामिल किए गए स्नेहक का हिसाब रखें।
जमा के स्थान, उपस्थिति और पुनरावृत्ति के समय का दस्तावेजीकरण करें। यदि प्रयोगशाला पहचान की आवश्यकता हो तो एक नमूना अपने पास रखें।
फॉर्मूलेशन परिवर्तनों, आने वाली सामग्री लॉट और परिचालन स्थितियों के साथ पुनरावृत्ति की तुलना करें।
पिछले पुनरावृत्ति अंतराल को पार करने के लिए पर्याप्त समय तक चलाएं, साथ ही बोर्ड की गुणवत्ता की भी जांच करें।
रखरखाव के तुरंत बाद एक साफ डाई यह प्रदर्शित नहीं करती है कि अंतर्निहित कारण को ठीक कर दिया गया है।
अस्थिर आउटपुट कई डाउनस्ट्रीम लक्षण पैदा कर सकता है, जिसमें मोटाई भिन्नता और असंगत लेमिनेशन शामिल हैं।
वजन और फीडर अंशांकन, हॉपर प्रवाह, ब्रिजिंग, मिश्रण स्थिरता और फ़ीड रुकावटों की जांच करें।
फिर फ़ीड दर, दबाव, मोटर लोड और आउटपुट के लिए समय-संरेखित रिकॉर्ड की तुलना करें।
इससे यह निर्धारित करने में मदद मिलती है कि क्या गड़बड़ी सामग्री वितरण के साथ शुरू होती है या प्रक्रिया में बाद में विकसित होती है।
वांछित आउटपुट के नीचे लगातार चलने वाली लाइन में बार-बार बढ़ने वाली लाइन से अलग समस्या होती है।
एक स्थिर क्षमता सीमा के लिए, बाधा चरण की पहचान करें: एक्सट्रूज़न, कूलिंग, कोटिंग, प्रोफाइलिंग या अन्य ऑपरेशन।
परिणामी उत्पाद की गुणवत्ता और डाउनस्ट्रीम क्षमता की जांच किए बिना स्क्रू गति बढ़ाने से बचें।
स्क्रैप और रुकावटों सहित प्रतिनिधि उत्पादन अवधि में स्वीकृत आउटपुट रिकॉर्ड करें।
व्यावहारिक माप बिक्री योग्य उत्पादन है, न कि एक्सट्रूडर थ्रूपुट में एक छोटा शिखर।
सतह कोटिंग की समस्याओं में चिपचिपापन, असमान चमक या निर्दिष्ट आसंजन और प्रतिरोध परीक्षणों में विफलता शामिल हो सकती है।
कोटिंग की पहचान, भंडारण की स्थिति, अनुप्रयोग एकरूपता और लाइन गति को सत्यापित करें।
फिर कोटिंग और प्रकाश स्रोत के लिए उपयुक्त माप का उपयोग करके इलाज प्रणाली का आकलन करें। एक दीपक जो प्रकाशित दिखाई देता है वह यह साबित नहीं करता है कि पर्याप्त इलाज ऊर्जा सतह तक पहुंचती है।
कोटिंग आपूर्तिकर्ता के निर्दिष्ट इलाज और तैयार सतह परीक्षणों का उपयोग करें।
केवल सूखी-महसूस करने वाली सतह ही पूर्ण इलाज या स्वीकार्य प्रदर्शन स्थापित नहीं करती है।
एम्बॉस्ड-इन-रजिस्टर, या ईआईआर, उत्पादन के लिए मुद्रित डिजाइन और एम्बॉसिंग पैटर्न के बीच समन्वय की आवश्यकता होती है।
निर्धारित करें कि क्या बेमेल है:
एक निरंतर ऑफसेट.
एक प्रगतिशील बहाव.
रुक-रुक कर होने वाली छलांग.
एक दोहराई जाने वाली त्रुटि.
प्रत्येक पैटर्न एक अलग प्रारंभिक बिंदु प्रदान करता है।
फिल्म ट्रैकिंग और तनाव, पंजीकरण संवेदन, सिंक्रनाइज़ेशन और संभावित फिसलन की जाँच करें। यदि बेमेल लगातार अंतराल पर दोहराया जाता है, तो प्रिंट रिपीट और एम्बॉसिंग रिपीट की संगतता सत्यापित करें।
एक सही ढंग से संरेखित पैटर्न अभी भी बहुत उथला या असमान हो सकता है। पंजीकरण से अलग संपर्क स्थितियों और एम्बॉसिंग सेटिंग्स की जांच करें।
एकल तख्ते के बजाय निरंतर दौड़ का निरीक्षण करें। यदि वे उत्पादन का हिस्सा हैं तो सामान्य गति परिवर्तन शामिल करें।
एक सुधारात्मक कार्रवाई को तीन शर्तों को पूरा करना चाहिए:
मूल दोष को सहमत स्वीकृति स्तर तक कम कर दिया गया है।
परिवर्तन ने कोई भिन्न गुणवत्ता समस्या उत्पन्न नहीं की है.
सामान्य उत्पादन के दौरान परिणाम दोहराए जाने योग्य रहता है।
एक साधारण परीक्षण रिकॉर्ड का प्रयोग करें.
रिकॉर्ड फ़ील्ड |
क्या दस्तावेज करना है |
|---|---|
दोष |
स्पष्ट विवरण, स्थान और तस्वीरें |
आधारभूत |
पिछली सेटिंग्स और मापी गई गुणवत्ता |
संदिग्ध कारण |
परिकल्पना का समर्थन करने वाले साक्ष्य |
समायोजन |
सटीक चर बदल गया |
मूल्यांकन बिंदु |
जब परिवर्तित सामग्री निरीक्षण के लिए पहुंची |
परिणाम |
माप और स्वीकृति निर्णय |
पालन करें |
सतत-रन और दोहराव-बैच परिणाम |
यदि कोई परिवर्तन अपेक्षित प्रतिक्रिया नहीं देता है, तो दूसरा समायोजन करने से पहले परिकल्पना पर पुनर्विचार करें।
रोकथाम सफल उत्पादन स्थितियों को पुनरुत्पादनीय बनाए रखने पर निर्भर करती है।
अनुमोदित विशिष्टताओं और बैच ट्रैसेबिलिटी को बनाए रखें।
राल ग्रेड, भराव उपचार, स्टेबलाइज़र पैकेज या पुनर्नवीनीकरण सामग्री में परिवर्तन को नियंत्रित परिवर्तनों के रूप में मानें जिनके मूल्यांकन की आवश्यकता है।
स्केल, मोटाई उपकरणों और प्रासंगिक प्रक्रिया सेंसर की सटीकता की जांच करें।
जब प्रदर्शित मूल्य वास्तविक स्थिति से भिन्न होता है तो समस्या निवारण अविश्वसनीय हो जाता है।
रखरखाव योजना में फीडिंग घटक, कूलिंग सर्किट, प्रसंस्करण सतह, प्रोफाइलिंग उपकरण और इलाज उपकरण शामिल करें।
रखरखाव आवृत्ति को देखे गए घिसाव और दोष इतिहास से लिंक करें।
शिफ्ट या बैच द्वारा अस्वीकृत श्रेणियों और बिक्री योग्य आउटपुट को ट्रैक करें।
मुख्य दोषों, लेमिनेशन दोषों और मशीनिंग अस्वीकृतों को अलग करने से एक संयुक्त स्क्रैप प्रतिशत की रिपोर्ट करने की तुलना में सुधार प्राथमिकताएं स्पष्ट हो जाती हैं।
संभावित कारणों में अपर्याप्त संलयन, फॉर्मूलेशन भिन्नता, संदूषण और थर्मल क्षति शामिल हैं। एडिटिव्स बदलने से पहले अनप्रोफाइल कोर की तुलना स्वीकृत संदर्भ से करें।
शीतलन स्थिरता, परत-संबंधित तनाव, डाउनस्ट्रीम ताप जोखिम और स्टैकिंग स्थितियों की जांच करें। क्रमिक चरणों में समतलता को मापने से मूल का पता लगाने में मदद मिलती है।
एक क्रॉस-सेक्शन की जांच करें. कोर के भीतर रिक्तियां सामग्री और बाहर निकालना स्थितियों की ओर ध्यान आकर्षित करती हैं। फ़िल्म इंटरफ़ेस पर पृथक्करण बंधन की ओर ध्यान आकर्षित करता है।
केवल तभी जब माप और पहचाना गया तंत्र इसे उचित ठहराता है। तापमान में वृद्धि से एक स्थिति में मदद मिल सकती है जबकि दूसरी स्थिति बिगड़ सकती है, जैसे अत्यधिक थर्मल एक्सपोज़र।
दृश्य उपस्थिति कठोरता स्थापित नहीं करती. मशीनिंग के दौरान मुख्य प्रदर्शन, कटर की स्थिति, प्रोफ़ाइल आयाम और बोर्ड समर्थन की जांच करें।
आवश्यक रूप से नहीं। पहले फीडिंग, फॉर्मूलेशन, तापमान और उपकरण की स्थिति की जांच करें। अतिरिक्त स्नेहक समग्र प्रसंस्करण संतुलन को बदल देता है।
दोष तस्वीरें, प्रभावित नमूने, वह बिंदु जहां दोष पहली बार दिखाई देता है, सामग्री और सूत्र विवरण, संचालन रिकॉर्ड और सबसे हालिया परिवर्तन प्रदान करें।
एक उपयोगी तकनीकी चर्चा उत्पादन लाइन के साक्ष्य से शुरू होती है।
किंगशाइन से संपर्क करते समय, अपनी मशीन कॉन्फ़िगरेशन, उत्पाद की मोटाई, लक्ष्य आउटपुट, दोष विवरण और वर्तमान परिचालन स्थितियां शामिल करें। पूर्ण फलक और दोष विवरण दोनों दिखाने वाली तस्वीरें विशेष रूप से उपयोगी होती हैं।
हमारा अन्वेषण करें एसपीसी फ़्लोरिंग उत्पादन लाइन समाधान , या उपकरण योजना के लिए किंगशाइन से संपर्क करें । अपनी उत्पादन आवश्यकताओं पर चर्चा करने के लिए
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