मराठी
दृश्ये: 0 लेखक: साइट संपादक प्रकाशन वेळ: 2026-09-05 मूळ: साइट
सामान्य SPC फ्लोअरिंग उत्पादन समस्यांमध्ये ठिसूळ कोर, तुटलेल्या क्लिक-लॉक एज, वॉरपेज, बबल्स, डेलेमिनेशन, असमान जाडी, पृष्ठभागावरील दोष आणि अस्थिर एक्सट्रूजन आउटपुट यांचा समावेश होतो.
हे दोष कच्चा माल, फॉर्म्युलेशन, एक्सट्रूजन, कॅलेंडरिंग, लॅमिनेशन, कूलिंग किंवा डाउनस्ट्रीम मशीनिंगमधून उद्भवू शकतात. सारख्या दिसणाऱ्या दोषांची वेगवेगळी कारणे असू शकतात, त्यामुळे ओळखून एक प्रभावी समस्यानिवारण प्रक्रिया सुरू होते. समस्या प्रथम कुठे आणि कधी दिसते हे .
उदाहरणार्थ, प्रोफाइलिंग दरम्यान चिप्स असलेली किनार अपुरी कोर टफनेस, जीर्ण कटिंग टूल्स किंवा चुकीची मशीनिंग परिस्थिती दर्शवू शकते. प्रोफाइलिंग ऑपरेशन तपासल्याशिवाय ॲडिटीव्ह डोस वाढवल्यास वास्तविक समस्या निराकरण न होऊ शकते.
हे मार्गदर्शक SPC फ्लोअरिंग दोषांची तपासणी करण्यासाठी, सुधारात्मक कृतींची चाचणी घेण्यासाठी आणि पुनरावृत्ती अपयश टाळण्यासाठी एक व्यावहारिक फ्रेमवर्क प्रदान करते.
कुठून सुरुवात करायची हे ठरवण्यासाठी या टेबलचा वापर करा. सूचीबद्ध कारणे तपासाचे मार्ग आहेत, पुष्टी केलेले निदान नाही.
उत्पादन समस्या |
संभाव्य योगदान घटक |
प्रथम निदान तपासणी |
|---|---|---|
ठिसूळ कोर |
अपर्याप्त संलयन, फॉर्म्युलेशन भिन्नता, दूषित होणे किंवा थर्मल नुकसान |
ज्ञात स्वीकार्य बॅचसह अनप्रोफाइल कोर नमुन्यांची तुलना करा |
तुटलेल्या क्लिक-लॉक कडा |
कमकुवत कोर, जीर्ण साधने, चुकीची प्रोफाइल भूमिती किंवा खराब समर्थन |
मशीनिंग किंवा संयुक्त असेंब्ली दरम्यान चिपिंग सुरू होते की नाही हे निश्चित करा |
विकृत किंवा कर्ल फळ्या |
असमान कूलिंग, स्तर तणाव, हाताळणी किंवा स्टॅकिंगची स्थिती |
सलग उत्पादन टप्प्यांवर सपाटपणा मोजा |
बुडबुडे किंवा अंतर्गत व्हॉईड्स |
ओलावा, अडकलेली हवा, वाष्पशील दूषितता किंवा ऱ्हास |
रिक्त स्थान शोधण्यासाठी क्रॉस-सेक्शन तपासा |
Delamination |
दूषित होणे, विसंगत स्तर किंवा अनुपयुक्त बंधन परिस्थिती |
वेगळे करणारा अचूक इंटरफेस ओळखा |
असमान जाडी |
फीड चढउतार, डाय वितरण किंवा रोल-गॅप फरक |
संपूर्ण रुंदी आणि उत्पादनाच्या दिशेने नकाशाची जाडी |
पृष्ठभाग रेषा किंवा खडबडीतपणा |
डाय डिपॉझिट, रोलर नुकसान, दूषित होणे किंवा विसंगत प्रक्रिया |
सर्वात जुनी अवस्था शोधा जिथे चिन्ह दिसते |
पिवळे किंवा काळे ठिपके |
सामग्री दूषित होणे, जास्त गरम होणे किंवा स्थिर सामग्री |
स्टार्टअप, थांबणे आणि भौतिक बदलांशी संबंधित वेळ तपासा |
मरणे किंवा रोलर ठेवी |
अतिरिक्त असंतुलन, दूषितता किंवा अनुपयुक्त ऑपरेटिंग परिस्थिती |
रेकॉर्ड ठेव स्थान आणि पुनरावृत्तीची वेळ |
अस्थिर आउटपुट |
विसंगत आहार, मिश्रण भिन्नता किंवा उपकरणातील दोष |
फीड दर, दाब आणि मोटर-लोड ट्रेंडची तुलना करा |
खराब UV कोटिंग कामगिरी |
अपुरा उपचार, कोटिंग फरक किंवा पृष्ठभाग दूषित |
कोटिंग ऍप्लिकेशन आणि मोजलेले यूव्ही कार्यप्रदर्शन तपासा |
एम्बॉसिंग चुकीचे संरेखन |
चित्रपट ट्रॅकिंग, तणाव किंवा सिंक्रोनाइझेशन समस्या |
त्रुटी स्थिर, वाहणारी किंवा नियतकालिक आहे की नाही हे ठरवा |
समस्यानिवारण रेकॉर्डने दोषाचे अचूक वर्णन केले पाहिजे जेणेकरुन दुसरी शिफ्ट ओळखू शकेल.
'निकृष्ट दर्जा' खूप विस्तृत आहे. 'प्रोफाइलिंग नंतर लांब बाजूच्या खोबणीवर चिप करणे, मटेरियल बॅच बी पासून सुरुवात करणे' एक उपयुक्त प्रारंभ बिंदू प्रदान करते.
कॅप्चर:
उत्पादन परिमाणे आणि कोर जाडी.
कच्चा माल ग्रेड आणि बॅच क्रमांक.
सूत्र पुनरावृत्ती आणि सामग्री पुन्हा ग्राइंड करा.
मिक्सिंग आणि फीडिंग रेकॉर्ड.
स्क्रू गती, मोटर लोड आणि वितळणे दाब.
तापमान सेटिंग्ज आणि उपलब्ध मोजलेले तापमान.
कॅलेंडर, लॅमिनेशन आणि थंड स्थिती.
लाइन गती आणि डाउनस्ट्रीम उपकरणे सेटिंग्ज.
दोष सुरू झाल्याची वेळ आणि कोणताही पूर्वीचा बदल.
थेट तुलना करण्यासाठी स्वीकार्य आणि सदोष नमुने ठेवा.
एक्सट्रूजन, कॅलेंडरिंग, लॅमिनेशन, कूलिंग आणि प्रोफाइलिंग नंतर सामग्रीची तपासणी करा.
अनलॅमिनेटेड कोरमध्ये आधीच अस्तित्वात असलेल्या दोषासाठी पृष्ठभाग पूर्ण केल्यानंतरच दिसून येणाऱ्या दोषापेक्षा वेगळ्या तपासणीची आवश्यकता असते.
उपकरणाच्या क्रमाच्या विहंगावलोकनसाठी, आमचे पहा SPC फ्लोअरिंग उत्पादन प्रक्रिया मार्गदर्शक.
एका वेळी एक व्हेरिएबल बदला जेथे व्यावहारिक असेल, नंतर परिणामाचे मूल्यमापन करण्यापूर्वी प्रभावित सामग्रीला प्रक्रियेतून प्रवास करण्यास अनुमती द्या.
उपकरण पुरवठादाराच्या ऑपरेटिंग मर्यादा आणि मंजूर कार्यपद्धती वापरा. यांत्रिक तपासणी किंवा स्क्रू, डाय, रोल आणि कटरभोवती साफसफाईसाठी योग्य बंद आणि अलगाव प्रक्रिया आवश्यक आहे.
कटिंग, हाताळणी, प्रोफाइलिंग किंवा प्रभाव चाचणी दरम्यान ठिसूळ कोर क्रॅक होऊ शकतो.
प्रथम कार्य म्हणजे कमकुवतपणा संपूर्ण बोर्डमध्ये किंवा केवळ विशिष्ट क्षेत्रात अस्तित्वात आहे की नाही हे स्थापित करणे.
समान नमुना परिमाणे, कंडिशनिंग आणि चाचणी पद्धत वापरून स्वीकारलेल्या संदर्भासह संशयित बॅचची तुलना करा.
घटकांचे वजन, राळ आणि फिलर ग्रेडचे पुनरावलोकन करा, इतिहास आणि असमान सामग्री वितरणाची चिन्हे पुन्हा करा. नंतर फ्यूजन स्थिती किंवा थर्मल एक्सपोजरमधील बदलांसाठी एक्सट्रूजन रेकॉर्डची तुलना करा.
एक गुळगुळीत पृष्ठभाग, स्वतःच, पुरेसे मुख्य गुणधर्म प्रदर्शित करत नाही.
नवीन रेसिपीचा विचार करण्यापूर्वी मंजूर सूत्र किंवा प्रक्रियेमधून कोणतेही सत्यापित विचलन पुनर्संचयित करा.
फॉर्म्युलेशन बदल आवश्यक असल्यास, ॲडिटीव्ह पुरवठादारासह प्रक्रिया मदत आणि प्रभाव सुधारक निवडीचे मूल्यांकन करा. अर्केमा विनाइल फ्लोअरिंग सब्सट्रेट्समध्ये फ्यूजन, वितळण्याची ताकद आणि यांत्रिक अखंडतेसाठी जीभ-आणि-ग्रूव्ह असेंब्लीसह भिन्न ऍडिटीव्ह फंक्शन्स ओळखते.
कोर आणि तयार प्रोफाइल केलेल्या फळीची चाचणी घ्या. पुष्टी करा की सुधारणा एकापेक्षा जास्त नमुने आणि उत्पादन अंतरावर कायम आहे.
क्लिक प्रोफाइलमध्ये तुलनेने पातळ विभाग असतात. दोन्ही मुख्य गुणधर्म आणि मशीनिंग अचूकता त्यांच्या कार्यक्षमतेवर प्रभाव पाडतात.
त्याच बॅचमधून प्रोफाइल नसलेल्या बोर्डची तपासणी करा.
अनप्रोफाइल्ड बोर्ड सामान्यपणे कार्य करत असल्यास परंतु मशीन केलेल्या एज चिप्स असल्यास, प्रोफाइलिंग ऑपरेशनला प्राधान्य द्या. कटरची स्थिती, रनआउट, संरेखन, फीड स्थिती, बोर्ड समर्थन आणि धूळ काढणे तपासा.
बोर्ड आणि प्रोफाइल दोन्ही कमकुवत असल्यास, गाभ्याचाही तपास करा.
मंजूर पद्धत वापरून गंभीर प्रोफाइल परिमाणे मोजा. असेंब्ली दरम्यान अत्याधिक हस्तक्षेप किंवा चुकीच्या पद्धतीने मशीन केलेला पातळ भाग तुटण्यास योगदान देऊ शकतो.
अनियंत्रितपणे क्लिक प्रोफाइल बदलू नका. निर्दिष्ट भूमिती विरुद्ध योग्य विचलन.
मान्य कंडिशनिंग कालावधीनंतर काठाचे स्वरूप, प्रोफाइलचे परिमाण, असेंबली वर्तन आणि संयुक्त ताकद तपासा.
एक संयुक्त जो यशस्वीरित्या क्लिक करतो त्याला अद्याप त्याच्या यांत्रिक स्वीकृती निकषांची पूर्तता करणे आवश्यक आहे.
वॉरपेज उत्पादनानंतर लगेच दृश्यमान होऊ शकते किंवा स्टोरेज आणि थर्मल चाचणी दरम्यान दिसू शकते.
हालचालीची दिशा आणि वेळ हे महत्त्वाचे संकेत आहेत.
नमुन्यांची तुलना करा:
प्रारंभिक थंड झाल्यावर.
लॅमिनेशन किंवा पृष्ठभागाच्या उपचारानंतर, जेथे हे वेगळे टप्पे आहेत.
प्रोफाइलिंग करण्यापूर्वी आणि नंतर.
निर्दिष्ट कंडिशनिंग कालावधीनंतर.
मान्य थर्मल एक्सपोजर चाचणी नंतर.
हा क्रम विकृती कुठे विकसित होते हे ओळखण्यास मदत करतो.
कूलिंग सेक्शनद्वारे कूलिंग-वॉटर फ्लो, रोल-तापमान सातत्य, संपर्क परिस्थिती आणि समर्थन तपासा.
तसेच फिल्म टेंशन, लेयर कंस्ट्रक्शन आणि डाउनस्ट्रीम उष्णतेच्या प्रदर्शनातील कोणत्याही बदलाचे पुनरावलोकन करा.
समस्या मुख्यतः स्टॅकिंगनंतर उद्भवल्यास, स्टॅकिंगवर बोर्ड तापमान तपासा, सपाटपणा आणि स्टॅक व्यवस्थेचे समर्थन करा.
समान पद्धत आणि अभिमुखता वापरून कंडिशन केलेल्या तयार फळ्या मोजा. संबंधित थर्मल चाचणीनंतर उत्पादन स्वीकार्य राहील याची पुष्टी करा.
स्टॅकमध्ये संयमित असताना सपाट दिसणाऱ्या फळ्या सोडल्यावरही विकृत होऊ शकतात.
चित्रपटाच्या खाली उठलेला बुडबुडा हा कोरच्या आतल्या शून्यापेक्षा वेगळा असतो.
प्रातिनिधिक क्रॉस-सेक्शन कापून त्याचे परीक्षण केल्याने एक्सट्रूजन-संबंधित सच्छिद्रता लॅमिनेशन दोषापासून वेगळे करण्यात मदत होते.
ओलावा एक्सपोजर, स्टोरेज परिस्थिती, दूषित रीग्रिंड आणि येणाऱ्या सामग्रीमधील बदलांची तपासणी करा.
मंजूर प्रक्रिया वापरून व्हेंटिंग सिस्टमची तपासणी करा. सामान्य एक्सट्रूजन मार्गदर्शन ओलावा, अडकलेली हवा, अस्थिर सामग्री आणि कुचकामी वेंटिंग हे बुडबुडे आणि व्हॉईड्सचे संभाव्य योगदान म्हणून ओळखते.
बुडबुडे विकृतीसह किंवा दीर्घकाळ व्यत्ययानंतर एकत्र दिसल्यास, थर्मल डिग्रेडेशन देखील तपासा.
जर कोर आवाज असेल आणि सजावटीच्या फिल्मच्या खाली थेट विभक्त होत असेल तर त्याऐवजी लॅमिनेशन तपासणीचे अनुसरण करा.
स्थिर उत्पादन पुन्हा सुरू झाल्यानंतर एकाधिक क्रॉस-सेक्शन आणि पृष्ठभागाच्या नमुन्यांची तपासणी करा. मूळ दोषासह शून्य वारंवारता आणि स्थानाची तुलना करा.
डिलेमिनेशन म्हणजे थरांमधील वेगळेपणा. कोणता इंटरफेस अयशस्वी झाला आहे हे एक प्रभावी तपासणी ओळखते.
वियोग होतो की नाही ते ठरवा:
कोर आणि सजावटीच्या चित्रपटाच्या दरम्यान.
सजावटीच्या फिल्म आणि पोशाख थर दरम्यान.
एका थरातच.
संलग्न बॅकिंग आणि फळी दरम्यान.
या अपयशांना एका सुधारात्मक कृती अंतर्गत गटबद्ध केले जाऊ नये.
संबंधित स्तर ग्रेड, पृष्ठभागाची स्वच्छता, वास्तविक बाँडिंग स्थिती, रेषेचा वेग आणि दाब वितरण तपासा.
थर्मल लॅमिनेशनसाठी, निवडलेल्या चित्रपटांसाठी प्रमाणित आवश्यकतांसह ऑपरेटिंग परिस्थितीची तुलना करा.
ॲडहेसिव्ह-बॉन्डेड बॅकिंगसाठी, ॲडहेसिव्ह ॲप्लिकेशन आणि त्याच्या निर्दिष्ट प्रक्रिया आवश्यकतांचे स्वतंत्रपणे पुनरावलोकन करा.
कंडिशनिंगनंतर सहमत पील किंवा आसंजन चाचणी वापरा. आवश्यक असल्यास, थर्मल किंवा पर्यावरणीय प्रदर्शनानंतर मूल्यांकन पुन्हा करा.
हात सोलणे इंटरफेस शोधण्यात मदत करू शकते, परंतु ते परिभाषित स्वीकृती चाचणीचा पर्याय नाही.
जाडीतील फरक नंतरच्या मशीनिंग, संयुक्त संरेखन आणि सामग्रीच्या वापरावर परिणाम करू शकतो.
प्रथम पॅटर्न बोर्डच्या रुंदीवर चालतो की कालांतराने बदलतो हे ठरवा.
डाव्या, मध्यभागी आणि उजव्या स्थानांचे मोजमाप करा, आवश्यक तेथे अधिक मापन बिंदू जोडून.
एक स्थिर क्रॉस-रुंदी पॅटर्न डाय वितरण, रोल समांतरता, रोल विक्षेपण आणि तापमान वितरणाकडे लक्ष वेधतो.
पूर्ण रुंदी एकत्र दाट आणि पातळ झाल्यास, फीड रेट, एक्सट्रुजन प्रेशर, रोल स्पीड आणि हॉल ऑफ स्पीडसह पॅटर्नची तुलना करा.
नियतकालिक भिन्नता पुनरावृत्ती होणारी यांत्रिक किंवा नियंत्रण-संबंधित व्यत्यय ओळखण्यात मदत करू शकते.
निर्दिष्ट कंडिशनिंगनंतर कॅलिब्रेटेड इन्स्ट्रुमेंट आणि निश्चित नमुना नमुना वापरा.
सरासरी जाडी आणि श्रेणी दोन्ही रेकॉर्ड करा. स्वीकार्य सरासरी एक अस्वीकार्य पातळ क्षेत्र लपवू शकते.
पृष्ठभागाच्या खुणा त्यांच्या पहिल्या दिसण्यापर्यंत शोधल्या पाहिजेत.
एक ओळ जी सलग शीटमध्ये त्याच स्थानावर राहते ती संबंधित डाय किंवा डाउनस्ट्रीम संपर्क स्थान तपासण्याचे सुचवते.
तापमानात व्यापक बदल करण्यापूर्वी ठेवी, नुकसान आणि दूषिततेची तपासणी करा.
पुनरावृत्ती झालेल्या दोषांमधील अंतर मोजा.
रोलर घेर किंवा दुसर्या पुनरावृत्ती मशीन हालचाली सह तुलना करा. हे तपासणीची आवश्यकता असलेली संपर्क पृष्ठभाग ओळखण्यात मदत करू शकते.
मटेरियल बॅच आणि एक्सट्रूजन स्थितीतील बदलांसह उग्रपणाची तुलना करा.
सातत्यपूर्ण प्रकाशाखाली तपासणी करा आणि त्यानंतरच्या प्रक्रियेनंतर तयार पृष्ठभागाचे मूल्यांकन करा. ठेवी किंवा गुण पटकन पुनरावृत्ती होत नाहीत याची खात्री करा.
दूषित फीड किंवा जास्त थर्मल एक्सपोजरचा अनुभव घेतलेल्या सामग्रीपासून विकृतीकरण आणि गडद कण उद्भवू शकतात.
दोष आहे का ते विचारा:
कच्चा माल बदलल्यानंतर लगेच सुरू होते.
मुख्यतः थांबल्यानंतर दिसून येते.
विस्तारित रन दरम्यान वाढते.
शीटच्या एका भागात केंद्रित राहते.
एक्सट्रूडर जबाबदार आहे असे मानण्यापूर्वी येणाऱ्या सामग्रीची आणि ठेवलेल्या नमुन्यांची तपासणी करा.
उपलब्ध तापमान मोजमाप, नियंत्रण दोष, निवास-वेळेतील बदल आणि सामग्री जिथे स्थिर होऊ शकते ते तपासा.
पीव्हीसी एक्सट्रुजन पुरवठादार रोलेपाल स्पष्ट करतात की अपुरे स्नेहन स्थानिक घर्षण आणि उष्णता निर्माण करू शकते, ज्यामुळे कण जळतात. त्याची चर्चा पीव्हीसी पाईप एक्सट्रूझनशी संबंधित आहे, परंतु पीव्हीसी प्रक्रियेची तपासणी करताना यंत्रणा संबंधित आहे.
उत्पादन स्थिर झाल्यानंतर देखावा आणि संबंधित यांत्रिक गुणधर्मांचे मूल्यांकन करा.
डिग्रेडेशन समस्या लपविण्यासाठी रंगद्रव्य बदल वापरू नका.
वारंवार ठेवीमुळे साफसफाईची आवश्यकता वाढते आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता खराब होऊ शकते.
साफसफाई तत्काळ ठेव काढून टाकते; तो परत का येतो हे तपासात स्पष्ट केले पाहिजे.
स्वतंत्रपणे जोडलेल्या वंगणांचे खाते आणि जे स्टॅबिलायझर पॅकेजमध्ये आधीच समाविष्ट आहेत.
ठेवीचे स्थान, स्वरूप आणि पुनरावृत्तीची वेळ दस्तऐवजीकरण करा. प्रयोगशाळेची ओळख आवश्यक असल्यास नमुना ठेवा.
फॉर्म्युलेशन बदल, इनकमिंग मटेरियल लॉट आणि ऑपरेटिंग परिस्थितीसह पुनरावृत्तीची तुलना करा.
बोर्ड गुणवत्ता तपासताना, मागील पुनरावृत्ती मध्यांतर ओलांडण्यासाठी पुरेसे लांब धावा.
देखरेखीनंतर ताबडतोब क्लीन डाय हे मूळ कारण दुरुस्त झाल्याचे दाखवत नाही.
अस्थिर आउटपुट जाडीतील फरक आणि विसंगत लॅमिनेशनसह अनेक डाउनस्ट्रीम लक्षणे निर्माण करू शकतात.
वजन आणि फीडर कॅलिब्रेशन, हॉपर फ्लो, ब्रिजिंग, मिश्रित सुसंगतता आणि फीड व्यत्यय तपासा.
नंतर फीड दर, दाब, मोटर लोड आणि आउटपुटसाठी वेळ-संरेखित रेकॉर्डची तुलना करा.
हे व्यत्यय सामग्री वितरणाने सुरू होते की प्रक्रियेनंतर विकसित होते हे निर्धारित करण्यात मदत करते.
इच्छित आउटपुटच्या खाली सतत चालू असलेल्या रेषेमध्ये वारंवार वाढणाऱ्या रेषेपेक्षा वेगळी समस्या असते.
स्थिर क्षमतेच्या मर्यादेसाठी, प्रतिबंधात्मक अवस्था ओळखा: एक्सट्रूजन, कूलिंग, कोटिंग, प्रोफाइलिंग किंवा इतर ऑपरेशन.
परिणामी उत्पादनाची गुणवत्ता आणि डाउनस्ट्रीम क्षमता तपासल्याशिवाय स्क्रूचा वेग वाढवणे टाळा.
स्क्रॅप आणि व्यत्ययांसह, प्रातिनिधिक उत्पादन कालावधीत स्वीकारलेले आउटपुट रेकॉर्ड करा.
व्यावहारिक उपाय म्हणजे विक्रीयोग्य उत्पादन, एक्सट्रूडर थ्रुपुटमध्ये लहान शिखर नाही.
पृष्ठभाग कोटिंग समस्यांमध्ये चिकटपणा, असमान चमक किंवा निर्दिष्ट आसंजन आणि प्रतिकार चाचण्यांमध्ये अपयश समाविष्ट असू शकते.
कोटिंगची ओळख, स्टोरेज कंडिशन, ॲप्लिकेशन एकसमानता आणि लाइन स्पीड तपासा.
नंतर कोटिंग आणि प्रकाश स्रोतासाठी योग्य मोजमाप वापरून क्युरिंग सिस्टमचे मूल्यांकन करा. दिवा जो प्रज्वलित दिसतो तो हे सिद्ध करत नाही की पुरेशी उपचार ऊर्जा पृष्ठभागावर पोहोचते.
कोटिंग पुरवठादाराने निर्दिष्ट केलेले उपचार आणि तयार पृष्ठभाग चाचण्या वापरा.
एकटा कोरडा पृष्ठभाग संपूर्ण बरा किंवा स्वीकार्य कामगिरी स्थापित करत नाही.
एम्बॉस्ड-इन-रजिस्टर, किंवा EIR, उत्पादनासाठी मुद्रित डिझाइन आणि एम्बॉसिंग पॅटर्नमध्ये समन्वय आवश्यक आहे.
जुळत नाही हे ठरवा:
एक सतत ऑफसेट.
एक प्रगतीशील प्रवाह.
एक मधूनमधून उडी.
एक पुनरावृत्ती त्रुटी.
प्रत्येक नमुना एक वेगळा प्रारंभ बिंदू प्रदान करतो.
फिल्म ट्रॅकिंग आणि तणाव, नोंदणी सेन्सिंग, सिंक्रोनाइझेशन आणि संभाव्य स्लिपेज तपासा. जर विसंगती एका सातत्यपूर्ण अंतराने पुनरावृत्ती होत असेल, तर प्रिंट रिपीट आणि एम्बॉसिंग रिपीटची सुसंगतता तपासा.
योग्यरित्या संरेखित केलेला नमुना अजूनही खूप उथळ किंवा असमान असू शकतो. नोंदणीपासून स्वतंत्रपणे संपर्क परिस्थिती आणि एम्बॉसिंग सेटिंग्ज तपासा.
एकाच फळीऐवजी सतत धावण्याची तपासणी करा. जर ते उत्पादनाचा भाग असतील तर सामान्य गती बदल समाविष्ट करा.
सुधारात्मक कृतीने तीन अटी पूर्ण केल्या पाहिजेत:
मूळ दोष मान्य स्वीकृती स्तरावर कमी केला गेला आहे.
बदलामुळे वेगळी गुणवत्ता समस्या निर्माण झालेली नाही.
परिणाम सामान्य उत्पादनादरम्यान पुनरावृत्ती करण्यायोग्य राहतो.
एक साधी चाचणी रेकॉर्ड वापरा.
रेकॉर्ड फील्ड |
काय दस्तऐवजीकरण करावे |
|---|---|
दोष |
स्पष्ट वर्णन, स्थान आणि छायाचित्रे |
बेसलाइन |
मागील सेटिंग्ज आणि मोजलेली गुणवत्ता |
संशयित कारण |
गृहीतकाला आधार देणारा पुरावा |
समायोजन |
अचूक व्हेरिएबल बदलले |
मूल्यमापन बिंदू |
बदललेले साहित्य तपासणीसाठी पोहोचल्यावर |
परिणाम |
मोजमाप आणि स्वीकृती निर्णय |
पाठपुरावा |
शाश्वत-धावा आणि पुनरावृत्ती-बॅच परिणाम |
बदल अपेक्षित प्रतिसाद देत नसल्यास, दुसरे समायोजन करण्यापूर्वी गृहीतकाचा पुनर्विचार करा.
प्रतिबंध यशस्वी उत्पादन परिस्थिती पुनरुत्पादक ठेवण्यावर अवलंबून असते.
मान्यताप्राप्त वैशिष्ट्य आणि बॅच ट्रेसेबिलिटी राखा.
रेझिन ग्रेड, फिलर ट्रीटमेंट, स्टॅबिलायझर पॅकेज किंवा पुनर्नवीनीकरण केलेल्या सामग्रीमधील बदलांचे मूल्यांकन आवश्यक नियंत्रित बदल म्हणून करा.
स्केल, जाडीची साधने आणि संबंधित प्रक्रिया सेन्सरची अचूकता तपासा.
जेव्हा प्रदर्शित मूल्य वास्तविक स्थितीपेक्षा भिन्न असते तेव्हा समस्यानिवारण अविश्वसनीय होते.
देखभाल योजनेमध्ये फीडिंग घटक, कूलिंग सर्किट्स, प्रोसेसिंग पृष्ठभाग, प्रोफाइलिंग टूल्स आणि उपचार उपकरणे समाविष्ट करा.
निरीक्षण केलेल्या पोशाख आणि दोष इतिहासाशी देखभाल वारंवारता लिंक करा.
शिफ्ट किंवा बॅचद्वारे रिजेक्ट श्रेण्या आणि विक्रीयोग्य आउटपुटचा मागोवा घ्या.
मूळ दोष, लॅमिनेशन दोष आणि मशीनिंग रिजेक्ट्स वेगळे केल्याने एक एकत्रित स्क्रॅप टक्केवारी नोंदवण्यापेक्षा सुधारणेचे प्राधान्यक्रम अधिक स्पष्ट होतात.
संभाव्य कारणांमध्ये अपर्याप्त संलयन, फॉर्म्युलेशन भिन्नता, दूषित होणे आणि थर्मल नुकसान यांचा समावेश होतो. ॲडिटीव्ह बदलण्यापूर्वी अप्रोफाइल्ड कोरची स्वीकृत संदर्भासह तुलना करा.
शीतलक सुसंगतता, स्तर-संबंधित ताण, डाउनस्ट्रीम हीट एक्सपोजर आणि स्टॅकिंग स्थिती तपासा. सलग टप्प्यांवर सपाटपणाचे मोजमाप केल्याने मूळ शोधण्यात मदत होते.
क्रॉस-सेक्शन तपासा. कोरमधील शून्यता थेट सामग्री आणि एक्सट्रूजन परिस्थितीकडे लक्ष देतात. फिल्म इंटरफेसमध्ये विभक्त होणे बाँडिंगकडे लक्ष वेधते.
जेव्हा मोजमाप आणि ओळखली जाणारी यंत्रणा त्याचे समर्थन करते तेव्हाच. तापमानात वाढ झाल्याने एका स्थितीला आणखी बिघडवण्यास मदत होऊ शकते, जसे की अति थर्मल एक्सपोजर.
व्हिज्युअल देखावा कडकपणा स्थापित करत नाही. मशीनिंग दरम्यान कोर परफॉर्मन्स, कटर कंडिशन, प्रोफाइल डायमेन्शन आणि बोर्ड सपोर्ट तपासा.
आवश्यक नाही. प्रथम आहार, सूत्रीकरण, तापमान आणि उपकरणांची स्थिती तपासा. अतिरिक्त वंगण एकूण प्रक्रिया शिल्लक बदलते.
दोष फोटो, प्रभावित नमुने, दोष प्रथम दिसण्याचा बिंदू, सामग्री आणि सूत्र तपशील, ऑपरेटिंग रेकॉर्ड आणि सर्वात अलीकडील बदल प्रदान करा.
उत्पादन लाइनच्या पुराव्यासह उपयुक्त तांत्रिक चर्चा सुरू होते.
किंगशाइनशी संपर्क साधताना, तुमचे मशीन कॉन्फिगरेशन, उत्पादनाची जाडी, लक्ष्य आउटपुट, दोषांचे वर्णन आणि वर्तमान ऑपरेटिंग परिस्थिती समाविष्ट करा. पूर्ण फळी आणि दोष तपशील दोन्ही दर्शविणारे फोटो विशेषतः उपयुक्त आहेत.
आमचे एक्सप्लोर करा एसपीसी फ्लोअरिंग प्रोडक्शन लाइन सोल्यूशन , किंवा उपकरणांच्या नियोजनासाठी किंगशाइनशी संपर्क साधा . तुमच्या उत्पादन आवश्यकतांवर चर्चा करण्यासाठी
केंद्रित तांत्रिक चर्चा सुरू करण्यासाठी तुमचे SPC दोष असलेले फोटो आणि उत्पादन तपशील पाठवा.
