ਪੰਜਾਬੀ
ਵਿਯੂਜ਼: 0 ਲੇਖਕ: ਸਾਈਟ ਸੰਪਾਦਕ ਪ੍ਰਕਾਸ਼ਿਤ ਸਮਾਂ: 2026-09-05 ਮੂਲ: ਸਾਈਟ
ਆਮ SPC ਫਲੋਰਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਭੁਰਭੁਰਾ ਕੋਰ, ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਕਲਿੱਕ-ਲਾਕ ਕਿਨਾਰੇ, ਵਾਰਪੇਜ, ਬੁਲਬੁਲੇ, ਡੈਲਾਮੀਨੇਸ਼ਨ, ਅਸਮਾਨ ਮੋਟਾਈ, ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ ਅਤੇ ਅਸਥਿਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਆਉਟਪੁੱਟ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
ਇਹ ਨੁਕਸ ਕੱਚੇ ਮਾਲ, ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ, ਕੈਲੰਡਰਿੰਗ, ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ, ਕੂਲਿੰਗ ਜਾਂ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤੋਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਮਿਲਦੇ-ਜੁਲਦੇ ਨੁਕਸ ਦੇ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਇਸਲਈ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇਹ ਪਛਾਣ ਕੇ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਸਿਆ ਕਿੱਥੇ ਅਤੇ ਕਦੋਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।.
ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਕਿਨਾਰਾ ਜੋ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਚਿਪਸ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੋਰ ਕਠੋਰਤਾ, ਖਰਾਬ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨ ਜਾਂ ਗਲਤ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਇੱਕ ਐਡਿਟਿਵ ਡੋਜ਼ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਅਸਲ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਅਣਸੁਲਝਿਆ ਛੱਡ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਇਹ ਗਾਈਡ SPC ਫਲੋਰਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ, ਸੁਧਾਰਾਤਮਕ ਕਾਰਵਾਈਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਅਤੇ ਦੁਹਰਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇੱਕ ਵਿਹਾਰਕ ਢਾਂਚਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਇਹ ਫੈਸਲਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕਿ ਕਿੱਥੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨਾ ਹੈ ਇਸ ਸਾਰਣੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਸੂਚੀਬੱਧ ਕਾਰਨ ਜਾਂਚ ਦੇ ਮਾਰਗ ਹਨ, ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੇ ਨਿਦਾਨ ਨਹੀਂ।
ਉਤਪਾਦਨ ਸਮੱਸਿਆ |
ਸੰਭਵ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ |
ਪਹਿਲੀ ਡਾਇਗਨੌਸਟਿਕ ਜਾਂਚ |
|---|---|---|
ਭੁਰਭੁਰਾ ਕੋਰ |
ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਫਿਊਜ਼ਨ, ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਪਰਿਵਰਤਨ, ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਥਰਮਲ ਨੁਕਸਾਨ |
ਕਿਸੇ ਜਾਣੇ-ਪਛਾਣੇ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਬੈਚ ਨਾਲ ਗੈਰ-ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕੋਰ ਨਮੂਨਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ |
ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਕਲਿੱਕ-ਲਾਕ ਕਿਨਾਰੇ |
ਕਮਜ਼ੋਰ ਕੋਰ, ਖਰਾਬ ਟੂਲ, ਗਲਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਜਾਂ ਮਾੜੀ ਸਹਾਇਤਾ |
ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਜਾਂ ਸੰਯੁਕਤ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੌਰਾਨ ਚਿਪਿੰਗ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ |
ਵੜੇ ਹੋਏ ਜਾਂ ਕਰਲੇ ਹੋਏ ਤਖ਼ਤੇ |
ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ, ਲੇਅਰ ਤਣਾਅ, ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਜਾਂ ਸਟੈਕਿੰਗ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ |
ਲਗਾਤਾਰ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਪੜਾਵਾਂ 'ਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪੋ |
ਬੁਲਬਲੇ ਜਾਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ |
ਨਮੀ, ਫਸੀ ਹੋਈ ਹਵਾ, ਅਸਥਿਰ ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਪਤਨ |
ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ |
ਡੀਲਾਮੀਨੇਸ਼ਨ |
ਗੰਦਗੀ, ਅਸੰਗਤ ਪਰਤਾਂ ਜਾਂ ਅਣਉਚਿਤ ਬੰਧਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ |
ਸਹੀ ਇੰਟਰਫੇਸ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰੋ ਜੋ ਵੱਖ ਕਰਦਾ ਹੈ |
ਅਸਮਾਨ ਮੋਟਾਈ |
ਫੀਡ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ, ਡਾਈ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਜਾਂ ਰੋਲ-ਗੈਪ ਪਰਿਵਰਤਨ |
ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਨਕਸ਼ੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ |
ਸਤਹ ਰੇਖਾਵਾਂ ਜਾਂ ਖੁਰਦਰਾਪਨ |
ਡਾਈ ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ, ਰੋਲਰ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ, ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਅਸੰਗਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ |
ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲੇ ਪੜਾਅ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ ਜਿੱਥੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ |
ਪੀਲੇ ਜਾਂ ਕਾਲੇ ਧੱਬੇ |
ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੰਦਗੀ, ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਜਾਂ ਸਥਿਰ ਸਮੱਗਰੀ |
ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ, ਰੁਕਣ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸਮੇਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ |
ਮਰੋ ਜਾਂ ਰੋਲਰ ਜਮ੍ਹਾਂ ਕਰੋ |
ਐਡੀਟਿਵ ਅਸੰਤੁਲਨ, ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਅਣਉਚਿਤ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ |
ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਆਵਰਤੀ ਦਾ ਸਮਾਂ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ |
ਅਸਥਿਰ ਆਉਟਪੁੱਟ |
ਅਸੰਗਤ ਖੁਰਾਕ, ਮਿਸ਼ਰਣ ਪਰਿਵਰਤਨ ਜਾਂ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀਆਂ ਨੁਕਸ |
ਫੀਡ ਦਰ, ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਮੋਟਰ-ਲੋਡ ਰੁਝਾਨਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ |
ਮਾੜੀ UV ਪਰਤ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ |
ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਇਲਾਜ, ਪਰਤ ਪਰਿਵਰਤਨ ਜਾਂ ਸਤਹ ਗੰਦਗੀ |
ਕੋਟਿੰਗ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਮਾਪਿਆ UV ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ |
ਐਮਬੌਸਿੰਗ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ |
ਫਿਲਮ ਟਰੈਕਿੰਗ, ਤਣਾਅ ਜਾਂ ਸਮਕਾਲੀ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ |
ਇਹ ਪਤਾ ਲਗਾਓ ਕਿ ਕੀ ਗਲਤੀ ਸਥਿਰ ਹੈ, ਵਹਿ ਰਹੀ ਹੈ ਜਾਂ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਹੈ |
ਇੱਕ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਰਿਕਾਰਡ ਨੂੰ ਨੁਕਸ ਦਾ ਸਹੀ ਵਰਣਨ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇੱਕ ਹੋਰ ਸ਼ਿਫਟ ਇਸਨੂੰ ਪਛਾਣ ਸਕੇ।
'ਮਾੜੀ ਗੁਣਵੱਤਾ' ਬਹੁਤ ਵਿਆਪਕ ਹੈ। 'ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਦੇ ਬਾਅਦ ਲੰਬੇ ਪਾਸੇ ਵਾਲੇ ਗਰੋਵ ਉੱਤੇ ਚਿਪਿੰਗ, ਸਮੱਗਰੀ ਬੈਚ B ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨਾ' ਇੱਕ ਉਪਯੋਗੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਬਿੰਦੂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਕੈਪਚਰ:
ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਮਾਪ ਅਤੇ ਕੋਰ ਮੋਟਾਈ।
ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਗ੍ਰੇਡ ਅਤੇ ਬੈਚ ਨੰਬਰ।
ਫ਼ਾਰਮੂਲਾ ਸੰਸ਼ੋਧਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਰੀਗ੍ਰਾਈਂਡ ਕਰੋ।
ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਰਿਕਾਰਡ।
ਪੇਚ ਦੀ ਗਤੀ, ਮੋਟਰ ਲੋਡ ਅਤੇ ਪਿਘਲਣ ਦਾ ਦਬਾਅ.
ਤਾਪਮਾਨ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਅਤੇ ਉਪਲਬਧ ਮਾਪਿਆ ਤਾਪਮਾਨ।
ਕੈਲੰਡਰ, ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਹਾਲਾਤ.
ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਉਪਕਰਣ ਸੈਟਿੰਗਾਂ।
ਨੁਕਸ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਕੋਈ ਵੀ ਪਿਛਲੀ ਤਬਦੀਲੀ।
ਸਿੱਧੀ ਤੁਲਨਾ ਲਈ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਵਾਲੇ ਨਮੂਨੇ ਰੱਖੋ।
ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ, ਕੈਲੰਡਰਿੰਗ, ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ, ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਇੱਕ ਨੁਕਸ ਜੋ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਹੀ ਅਨਲੈਮੀਨੇਟਡ ਕੋਰ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਹੈ ਉਸ ਤੋਂ ਇੱਕ ਵੱਖਰੀ ਜਾਂਚ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਸਿਰਫ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਦੀ ਸੰਖੇਪ ਜਾਣਕਾਰੀ ਲਈ, ਸਾਡਾ ਦੇਖੋ SPC ਫਲੋਰਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗਾਈਡ.
ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੇਰੀਏਬਲ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਜਿੱਥੇ ਅਮਲੀ ਹੋਵੇ, ਫਿਰ ਨਤੀਜੇ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਣ ਦਿਓ।
ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਸਪਲਾਇਰ ਦੀਆਂ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸੀਮਾਵਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਨਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਮਕੈਨੀਕਲ ਨਿਰੀਖਣ ਜਾਂ ਪੇਚਾਂ, ਡਾਈਜ਼, ਰੋਲ ਅਤੇ ਕਟਰਾਂ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਦੀ ਸਫਾਈ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਬੰਦ ਅਤੇ ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਕੱਟਣ, ਸੰਭਾਲਣ, ਪਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਜਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਜਾਂਚ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਭੁਰਭੁਰਾ ਕੋਰ ਚੀਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਪਹਿਲਾ ਕੰਮ ਇਹ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਕਮਜ਼ੋਰੀ ਪੂਰੇ ਬੋਰਡ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਹੈ ਜਾਂ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਖਾਸ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ।
ਉਸੇ ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਮਾਪ, ਕੰਡੀਸ਼ਨਿੰਗ ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਇੱਕ ਪ੍ਰਵਾਨਿਤ ਸੰਦਰਭ ਨਾਲ ਸ਼ੱਕੀ ਬੈਚ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਜ਼ਨ, ਰਾਲ ਅਤੇ ਫਿਲਰ ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਦੀ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ, ਇਤਿਹਾਸ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵੰਡ ਦੇ ਸੰਕੇਤਾਂ ਦੀ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ। ਫਿਰ ਫਿਊਜ਼ਨ ਸਥਿਤੀਆਂ ਜਾਂ ਥਰਮਲ ਐਕਸਪੋਜ਼ਰ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਲਈ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਰਿਕਾਰਡਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ, ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ, ਲੋੜੀਂਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ।
ਇੱਕ ਨਵੀਂ ਵਿਅੰਜਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪ੍ਰਵਾਨਿਤ ਫਾਰਮੂਲੇ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਕਿਸੇ ਵੀ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਭਟਕਣ ਨੂੰ ਮੁੜ ਬਹਾਲ ਕਰੋ।
ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਡੀਟਿਵ ਸਪਲਾਇਰ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਹਾਇਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਸੋਧਕ ਚੋਣ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰੋ। ਆਰਕੇਮਾ ਵਿਨਾਇਲ ਫਲੋਰਿੰਗ ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ ਵਿੱਚ ਫਿਊਜ਼ਨ, ਪਿਘਲਣ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਇਕਸਾਰਤਾ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਡਿਟਿਵ ਫੰਕਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਜੀਭ-ਅਤੇ-ਗਰੂਵ ਅਸੈਂਬਲੀਆਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
ਕੋਰ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਪਲੇਕ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਸੁਧਾਰ ਇੱਕ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਮੂਨੇ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅੰਤਰਾਲ ਵਿੱਚ ਜਾਰੀ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ।
ਕਲਿਕ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਿੱਚ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਪਤਲੇ ਭਾਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਦੋਨੋ ਮੁੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਉਸੇ ਬੈਚ ਤੋਂ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਬੋਰਡ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਜੇਕਰ ਗੈਰ-ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਬੋਰਡ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਕਰਦਾ ਹੈ ਪਰ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਚਿਪਸ, ਪਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿਓ। ਕਟਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ, ਰਨਆਊਟ, ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ, ਫੀਡ ਸਥਿਤੀਆਂ, ਬੋਰਡ ਸਹਾਇਤਾ ਅਤੇ ਧੂੜ ਕੱਢਣ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਜੇਕਰ ਬੋਰਡ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੋਵੇਂ ਕਮਜ਼ੋਰ ਹਨ, ਤਾਂ ਕੋਰ ਦੀ ਵੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਪ੍ਰਵਾਨਿਤ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਨਾਜ਼ੁਕ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਮਾਪੋ। ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੌਰਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਜਾਂ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮਸ਼ੀਨ ਵਾਲਾ ਪਤਲਾ ਭਾਗ ਟੁੱਟਣ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਇੱਕ ਕਲਿੱਕ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੂੰ ਮਨਮਰਜ਼ੀ ਨਾਲ ਨਾ ਬਦਲੋ। ਨਿਰਧਾਰਤ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਸਹੀ ਵਿਵਹਾਰ।
ਸਹਿਮਤੀ ਵਾਲੀ ਕੰਡੀਸ਼ਨਿੰਗ ਮਿਆਦ ਦੇ ਬਾਅਦ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਦਿੱਖ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਮਾਪ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਵਿਵਹਾਰ ਅਤੇ ਸੰਯੁਕਤ ਤਾਕਤ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਇੱਕ ਸੰਯੁਕਤ ਜੋ ਸਫਲਤਾਪੂਰਵਕ ਇਕੱਠੇ ਕਲਿਕ ਕਰਦਾ ਹੈ ਨੂੰ ਅਜੇ ਵੀ ਇਸਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ ਮਾਪਦੰਡ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
ਵਾਰਪੇਜ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਸਟੋਰੇਜ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਟੈਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਉਭਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਅੰਦੋਲਨ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਅਤੇ ਸਮਾਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਰਾਗ ਹਨ।
ਨਮੂਨਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ:
ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ.
ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਜਿੱਥੇ ਇਹ ਵੱਖਰੇ ਪੜਾਅ ਹਨ।
ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ.
ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕੰਡੀਸ਼ਨਿੰਗ ਮਿਆਦ ਦੇ ਬਾਅਦ.
ਸਹਿਮਤੀ ਨਾਲ ਥਰਮਲ ਐਕਸਪੋਜ਼ਰ ਟੈਸਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ.
ਇਹ ਕ੍ਰਮ ਇਹ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਵਿਗਾੜ ਕਿੱਥੇ ਵਿਕਸਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਕੂਲਿੰਗ ਸੈਕਸ਼ਨ ਰਾਹੀਂ ਕੂਲਿੰਗ-ਪਾਣੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ, ਰੋਲ-ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ, ਸੰਪਰਕ ਸਥਿਤੀਆਂ ਅਤੇ ਸਹਾਇਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਫਿਲਮ ਦੇ ਤਣਾਅ, ਪਰਤ ਦੀ ਉਸਾਰੀ ਅਤੇ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਗਰਮੀ ਐਕਸਪੋਜਰ ਵਿੱਚ ਕਿਸੇ ਵੀ ਤਬਦੀਲੀ ਦੀ ਵੀ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ।
ਜੇਕਰ ਸਮੱਸਿਆ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਟੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਟੈਕਿੰਗ 'ਤੇ ਬੋਰਡ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਸਟੈਕ ਵਿਵਸਥਾ ਦਾ ਸਮਰਥਨ ਕਰੋ।
ਉਸੇ ਵਿਧੀ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੰਡੀਸ਼ਨਡ ਤਿਆਰ ਤਖਤੀਆਂ ਨੂੰ ਮਾਪੋ। ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਸੰਬੰਧਿਤ ਥਰਮਲ ਟੈਸਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ।
ਤਖ਼ਤੀਆਂ ਜੋ ਸਟੈਕ ਵਿੱਚ ਸੰਜਮਿਤ ਹੋਣ ਵੇਲੇ ਸਮਤਲ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਾਰੀ ਹੋਣ 'ਤੇ ਵੀ ਵਿਗੜ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਇੱਕ ਫਿਲਮ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਉੱਠਿਆ ਹੋਇਆ ਬੁਲਬੁਲਾ ਕੋਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਇੱਕ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਇੱਕ ਪ੍ਰਤੀਨਿਧ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਜਾਂਚਣਾ ਇੱਕ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਨਮੀ ਦੇ ਐਕਸਪੋਜਰ, ਸਟੋਰੇਜ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ, ਦੂਸ਼ਿਤ ਰੀਗ੍ਰਾਈਂਡ ਅਤੇ ਆਉਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਪ੍ਰਵਾਨਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਵੈਂਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਸਧਾਰਣ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਨਮੀ, ਫਸੀ ਹੋਈ ਹਵਾ, ਅਸਥਿਰ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਬੇਅਸਰ ਨਿਕਾਸ ਨੂੰ ਬੁਲਬਲੇ ਅਤੇ ਵੋਇਡਜ਼ ਦੇ ਸੰਭਾਵੀ ਯੋਗਦਾਨ ਵਜੋਂ ਪਛਾਣਦਾ ਹੈ।
ਜੇਕਰ ਬੁਲਬਲੇ ਰੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਜਾਂ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਰੁਕਾਵਟ ਦੇ ਬਾਅਦ ਇਕੱਠੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਥਰਮਲ ਡਿਗਰੇਡੇਸ਼ਨ ਦੀ ਵੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਜੇ ਕੋਰ ਧੁਨੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਜਾਵਟੀ ਫਿਲਮ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਬਜਾਏ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਜਾਂਚ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ।
ਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦਨ ਮੁੜ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕਈ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਾਂ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਨਮੂਨਿਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਅਸਲ ਨੁਕਸ ਨਾਲ ਖਾਲੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਅਤੇ ਸਥਾਨ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
Delamination ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਪਰਤਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਵੱਖ ਹੋਣਾ। ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਜਾਂਚ ਇਹ ਪਛਾਣ ਕਰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕਿਹੜਾ ਇੰਟਰਫੇਸ ਫੇਲ੍ਹ ਹੋਇਆ ਹੈ।
ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਵਿਛੋੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ:
ਕੋਰ ਅਤੇ ਸਜਾਵਟੀ ਫਿਲਮ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ.
ਸਜਾਵਟੀ ਫਿਲਮ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ.
ਇੱਕ ਪਰਤ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੀ।
ਇੱਕ ਨੱਥੀ ਬੈਕਿੰਗ ਅਤੇ ਤਖ਼ਤੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ.
ਇਹਨਾਂ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸੁਧਾਰਾਤਮਕ ਕਾਰਵਾਈ ਦੇ ਤਹਿਤ ਸਮੂਹ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
ਸੰਬੰਧਿਤ ਲੇਅਰ ਗ੍ਰੇਡ, ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ, ਅਸਲ ਬੰਧਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ, ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਵੰਡ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਥਰਮਲ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਲਈ, ਚੁਣੀਆਂ ਗਈਆਂ ਫਿਲਮਾਂ ਲਈ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਲੋੜਾਂ ਨਾਲ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
ਅਡੈਸਿਵ-ਬੈਂਡਡ ਬੈਕਿੰਗ ਲਈ, ਅਡੈਸਿਵ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਇਸ ਦੀਆਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੀ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰੋ।
ਕੰਡੀਸ਼ਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇੱਕ ਸਹਿਮਤ ਪੀਲ ਜਾਂ ਅਡੈਸ਼ਨ ਟੈਸਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਜਿੱਥੇ ਲੋੜ ਹੋਵੇ, ਥਰਮਲ ਜਾਂ ਵਾਤਾਵਰਨ ਐਕਸਪੋਜਰ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੁਲਾਂਕਣ ਦੁਹਰਾਓ।
ਹੱਥਾਂ ਨੂੰ ਛਿੱਲਣ ਨਾਲ ਇੰਟਰਫੇਸ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਇੱਕ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ ਟੈਸਟ ਦਾ ਬਦਲ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਮੋਟਾਈ ਪਰਿਵਰਤਨ ਬਾਅਦ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ, ਸੰਯੁਕਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਖਪਤ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਪਹਿਲਾਂ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਪੈਟਰਨ ਬੋਰਡ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਵਿੱਚ ਚੱਲਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਬਦਲਦਾ ਹੈ।
ਖੱਬੇ, ਮੱਧ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਮਾਪੋ, ਜਿੱਥੇ ਲੋੜ ਹੋਵੇ ਹੋਰ ਮਾਪ ਪੁਆਇੰਟ ਜੋੜੋ।
ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਕਰਾਸ-ਚੌੜਾਈ ਪੈਟਰਨ ਡਾਈ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ, ਰੋਲ ਸਮਾਨਤਾ, ਰੋਲ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵੰਡ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਜੇਕਰ ਪੂਰੀ ਚੌੜਾਈ ਇਕੱਠੀ ਮੋਟੀ ਅਤੇ ਪਤਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੈਟਰਨ ਦੀ ਫੀਡ ਰੇਟ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ, ਰੋਲ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਹੌਲ-ਆਫ ਸਪੀਡ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦੁਹਰਾਉਣ ਵਾਲੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਜਾਂ ਕੰਟਰੋਲ-ਸਬੰਧਤ ਗੜਬੜ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੰਡੀਸ਼ਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇੱਕ ਕੈਲੀਬਰੇਟਡ ਸਾਧਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਨਮੂਨਾ ਪੈਟਰਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਔਸਤ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਰੇਂਜ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ। ਇੱਕ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਔਸਤ ਇੱਕ ਅਸਵੀਕਾਰਨਯੋਗ ਪਤਲੇ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਛੁਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸਤਹ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਪਹਿਲੀ ਦਿੱਖ ਤੱਕ ਖੋਜੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।
ਇੱਕ ਲਾਈਨ ਜੋ ਲਗਾਤਾਰ ਸ਼ੀਟਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਅਨੁਸਾਰੀ ਡਾਈ ਜਾਂ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਸੰਪਰਕ ਸਥਾਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦਾ ਸੁਝਾਅ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਜਮ੍ਹਾਂ, ਨੁਕਸਾਨ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਦੁਹਰਾਉਣ ਵਾਲੇ ਨੁਕਸਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਵਿੱਥ ਨੂੰ ਮਾਪੋ।
ਰੋਲਰ ਘੇਰੇ ਜਾਂ ਕਿਸੇ ਹੋਰ ਦੁਹਰਾਉਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਅੰਦੋਲਨ ਨਾਲ ਇਸ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ। ਇਹ ਇੱਕ ਸੰਪਰਕ ਸਤਹ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਿਸਦੀ ਜਾਂਚ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬੈਚ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨਾਲ ਖੁਰਦਰੀ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
ਇਕਸਾਰ ਰੋਸ਼ਨੀ ਦੇ ਅਧੀਨ ਮੁਆਇਨਾ ਕਰੋ ਅਤੇ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੁਕੰਮਲ ਹੋਈ ਸਤਹ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰੋ। ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ ਜਾਂ ਅੰਕ ਜਲਦੀ ਮੁੜ ਨਹੀਂ ਆਉਂਦੇ।
ਰੰਗੀਨ ਅਤੇ ਹਨੇਰੇ ਕਣ ਦੂਸ਼ਿਤ ਫੀਡ ਜਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਤੋਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਥਰਮਲ ਐਕਸਪੋਜ਼ਰ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕੀਤਾ ਹੈ।
ਪੁੱਛੋ ਕਿ ਕੀ ਨੁਕਸ ਹੈ:
ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਤਬਦੀਲੀ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੁਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਇੱਕ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਦੌੜ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ।
ਸ਼ੀਟ ਦੇ ਇੱਕ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਕੇਂਦਰਿਤ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ।
ਇਹ ਮੰਨਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਹੈ, ਆਉਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਰੱਖੇ ਨਮੂਨਿਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਉਪਲਬਧ ਤਾਪਮਾਨ ਮਾਪ, ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੁਕਸ, ਨਿਵਾਸ-ਸਮੇਂ ਦੀਆਂ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਅਤੇ ਸਥਾਨਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਜਿੱਥੇ ਸਮੱਗਰੀ ਰੁਕ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਪੀਵੀਸੀ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਪਲਾਇਰ ਰੋਲੇਪਾਲ ਦੱਸਦਾ ਹੈ ਕਿ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਸਥਾਨਕ ਰਗੜ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਸਾੜ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਚਰਚਾ ਪੀਵੀਸੀ ਪਾਈਪ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਪਰ ਪੀਵੀਸੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਵਿਧੀ ਢੁਕਵੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਸਥਿਰ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰੋ।
ਡਿਗਰੇਡੇਸ਼ਨ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਛੁਪਾਉਣ ਲਈ ਰੰਗਦਾਰ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ।
ਵਾਰ-ਵਾਰ ਜਮ੍ਹਾਂ ਹੋਣ ਨਾਲ ਸਫਾਈ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵਧ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸਫਾਈ ਤੁਰੰਤ ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ ਨੂੰ ਹਟਾਉਂਦਾ ਹੈ; ਜਾਂਚ ਨੂੰ ਇਹ ਦੱਸਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਵਾਪਸ ਕਿਉਂ ਆਉਂਦਾ ਹੈ।
ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਗਏ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟਸ ਲਈ ਖਾਤਾ ਅਤੇ ਜਿਹੜੇ ਸਟੈਬੀਲਾਈਜ਼ਰ ਪੈਕੇਜਾਂ ਵਿੱਚ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
ਡਿਪਾਜ਼ਿਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ, ਦਿੱਖ ਅਤੇ ਦੁਹਰਾਉਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦਾ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ ਬਣਾਓ। ਜੇਕਰ ਪ੍ਰਯੋਗਸ਼ਾਲਾ ਦੀ ਪਛਾਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਨਮੂਨਾ ਰੱਖੋ।
ਆਵਰਤੀ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਤਬਦੀਲੀਆਂ, ਆਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਨਾਲ ਕਰੋ।
ਬੋਰਡ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਪਿਛਲੇ ਆਵਰਤੀ ਅੰਤਰਾਲ ਨੂੰ ਪਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਲੰਮਾ ਚਲਾਓ।
ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਕਲੀਨ ਡਾਈ ਇਹ ਨਹੀਂ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਠੀਕ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ।
ਅਸਥਿਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਕਈ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਲੱਛਣ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮੋਟਾਈ ਭਿੰਨਤਾ ਅਤੇ ਅਸੰਗਤ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
ਵਜ਼ਨ ਅਤੇ ਫੀਡਰ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਹੌਪਰ ਫਲੋ, ਬ੍ਰਿਜਿੰਗ, ਮਿਸ਼ਰਣ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਫੀਡ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਫਿਰ ਫੀਡ ਦਰ, ਦਬਾਅ, ਮੋਟਰ ਲੋਡ ਅਤੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਲਈ ਸਮੇਂ-ਅਲਾਈਨ ਰਿਕਾਰਡਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
ਇਹ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਿਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਗੜਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਡਿਲੀਵਰੀ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਵਿਕਸਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਲੋੜੀਂਦੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਨਿਰੰਤਰ ਚੱਲ ਰਹੀ ਇੱਕ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਇੱਕ ਵੱਖਰੀ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਜੋ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਵਧਦੀ ਹੈ।
ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਸਮਰੱਥਾ ਸੀਮਾ ਲਈ, ਰੁਕਾਵਟੀ ਪੜਾਅ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰੋ: ਬਾਹਰ ਕੱਢਣਾ, ਕੂਲਿੰਗ, ਕੋਟਿੰਗ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਜਾਂ ਕੋਈ ਹੋਰ ਕਾਰਵਾਈ।
ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਪੇਚ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਉਣ ਤੋਂ ਬਚੋ।
ਸਕ੍ਰੈਪ ਅਤੇ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਸਮੇਤ, ਪ੍ਰਤੀਨਿਧੀ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਮਿਆਦ ਵਿੱਚ ਸਵੀਕਾਰ ਕੀਤੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ।
ਵਿਹਾਰਕ ਮਾਪ ਵਿਕਾਊ ਉਤਪਾਦਨ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਥ੍ਰੋਪੁੱਟ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਸਿਖਰ।
ਸਤਹ ਪਰਤ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਅਡੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਟੈਸਟਾਂ ਵਿੱਚ ਟੇਕਨੀਸ, ਅਸਮਾਨ ਚਮਕ ਜਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਪਛਾਣ, ਸਟੋਰੇਜ ਸਥਿਤੀ, ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ।
ਫਿਰ ਕੋਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਸ਼ਨੀ ਸਰੋਤ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰੋ। ਇੱਕ ਲੈਂਪ ਜੋ ਪ੍ਰਕਾਸ਼ਮਾਨ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਸਾਬਤ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ ਕਿ ਲੋੜੀਂਦੀ ਇਲਾਜ ਊਰਜਾ ਸਤ੍ਹਾ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਦੀ ਹੈ।
ਕੋਟਿੰਗ ਸਪਲਾਇਰ ਦੇ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਮੁਕੰਮਲ ਸਤਹ ਟੈਸਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਇਕੱਲੀ ਸੁੱਕੀ-ਭਾਵਨਾ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਪੂਰਨ ਇਲਾਜ ਜਾਂ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਐਮਬੌਸਡ-ਇਨ-ਰਜਿਸਟਰ, ਜਾਂ EIR, ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਐਮਬੌਸਿੰਗ ਪੈਟਰਨ ਵਿਚਕਾਰ ਤਾਲਮੇਲ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਇਹ ਪਤਾ ਲਗਾਓ ਕਿ ਕੀ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਹੈ:
ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਆਫਸੈੱਟ.
ਇੱਕ ਪ੍ਰਗਤੀਸ਼ੀਲ ਰੁਖ।
ਇੱਕ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਛਾਲ.
ਦੁਹਰਾਉਣ ਵਾਲੀ ਗਲਤੀ।
ਹਰੇਕ ਪੈਟਰਨ ਇੱਕ ਵੱਖਰਾ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਬਿੰਦੂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਫਿਲਮ ਟਰੈਕਿੰਗ ਅਤੇ ਤਣਾਅ, ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸੈਂਸਿੰਗ, ਸਿੰਕ੍ਰੋਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵਿਤ ਫਿਸਲਣ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਇਕਸਾਰ ਅੰਤਰਾਲ 'ਤੇ ਬੇਮੇਲ ਦੁਹਰਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰਿੰਟ ਦੁਹਰਾਉਣ ਅਤੇ ਐਮਬੌਸਿੰਗ ਦੁਹਰਾਉਣ ਦੀ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ।
ਇੱਕ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਪੈਟਰਨ ਅਜੇ ਵੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੰਪਰਕ ਸਥਿਤੀਆਂ ਅਤੇ ਐਮਬੌਸਿੰਗ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਇੱਕ ਪਲੈਂਕ ਦੀ ਬਜਾਏ ਲਗਾਤਾਰ ਦੌੜ ਦਾ ਮੁਆਇਨਾ ਕਰੋ। ਸਧਾਰਣ ਗਤੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ ਜੇਕਰ ਉਹ ਉਤਪਾਦਨ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਹਨ।
ਇੱਕ ਸੁਧਾਰਾਤਮਕ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਤਿੰਨ ਸ਼ਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:
ਮੂਲ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਸਹਿਮਤੀ ਦੇ ਪੱਧਰ ਤੱਕ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।
ਪਰਿਵਰਤਨ ਨੇ ਇੱਕ ਵੱਖਰੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨਹੀਂ ਪੈਦਾ ਕੀਤੀ ਹੈ.
ਨਤੀਜਾ ਆਮ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਦੁਹਰਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਇੱਕ ਸਧਾਰਨ ਟ੍ਰਾਇਲ ਰਿਕਾਰਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਰਿਕਾਰਡ ਖੇਤਰ |
ਕੀ ਦਸਤਾਵੇਜ਼ ਕਰਨਾ ਹੈ |
|---|---|
ਨੁਕਸ |
ਸਪਸ਼ਟ ਵਰਣਨ, ਸਥਾਨ ਅਤੇ ਫੋਟੋਆਂ |
ਬੇਸਲਾਈਨ |
ਪਿਛਲੀਆਂ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਅਤੇ ਮਾਪੀ ਗਈ ਗੁਣਵੱਤਾ |
ਸ਼ੱਕੀ ਕਾਰਨ |
ਪਰਿਕਲਪਨਾ ਦਾ ਸਮਰਥਨ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਸਬੂਤ |
ਸਮਾਯੋਜਨ |
ਸਟੀਕ ਵੇਰੀਏਬਲ ਬਦਲਿਆ ਗਿਆ |
ਮੁਲਾਂਕਣ ਬਿੰਦੂ |
ਜਦੋਂ ਬਦਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਪਹੁੰਚੀ |
ਨਤੀਜਾ |
ਮਾਪ ਅਤੇ ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ ਦਾ ਫੈਸਲਾ |
Ran leti |
ਨਿਰੰਤਰ-ਰਨ ਅਤੇ ਦੁਹਰਾਓ-ਬੈਚ ਨਤੀਜੇ |
ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਬਦਲਾਅ ਸੰਭਾਵਿਤ ਜਵਾਬ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੋਈ ਹੋਰ ਵਿਵਸਥਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਰਿਕਲਪਨਾ 'ਤੇ ਮੁੜ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ।
ਰੋਕਥਾਮ ਸਫਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਯੋਗ ਰੱਖਣ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਪ੍ਰਵਾਨਿਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਬੈਚ ਟਰੇਸੇਬਿਲਟੀ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ।
ਰੈਜ਼ਿਨ ਗ੍ਰੇਡ, ਫਿਲਰ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ, ਸਟੈਬੀਲਾਈਜ਼ਰ ਪੈਕੇਜ ਜਾਂ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੁਲਾਂਕਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਸਕੇਲਾਂ, ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਯੰਤਰਾਂ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਜਦੋਂ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਮੁੱਲ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਭੌਤਿਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਨਹੀਂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਯੋਜਨਾ ਵਿੱਚ ਫੀਡਿੰਗ ਕੰਪੋਨੈਂਟ, ਕੂਲਿੰਗ ਸਰਕਟ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਿੰਗ ਟੂਲ ਅਤੇ ਇਲਾਜ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ।
ਦੇਖਭਾਲ ਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਨੂੰ ਦੇਖਿਆ ਗਿਆ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਇਤਿਹਾਸ ਨਾਲ ਲਿੰਕ ਕਰੋ।
ਸ਼ਿਫਟ ਜਾਂ ਬੈਚ ਦੁਆਰਾ ਅਸਵੀਕਾਰ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਅਤੇ ਵਿਕਰੀਯੋਗ ਆਉਟਪੁੱਟ ਨੂੰ ਟਰੈਕ ਕਰੋ।
ਮੁੱਖ ਨੁਕਸ, ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਨੁਕਸ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨੀ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਇੱਕ ਸੰਯੁਕਤ ਸਕ੍ਰੈਪ ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਦੀ ਰਿਪੋਰਟ ਕਰਨ ਨਾਲੋਂ ਸੁਧਾਰ ਦੀਆਂ ਤਰਜੀਹਾਂ ਨੂੰ ਸਪੱਸ਼ਟ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਸੰਭਾਵਿਤ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਅਢੁਕਵੇਂ ਫਿਊਜ਼ਨ, ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਪਰਿਵਰਤਨ, ਗੰਦਗੀ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਨੁਕਸਾਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਐਡਿਟਿਵ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕ ਪ੍ਰਵਾਨਿਤ ਸੰਦਰਭ ਨਾਲ ਗੈਰ-ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਡ ਕੋਰ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
ਕੂਲਿੰਗ ਇਕਸਾਰਤਾ, ਲੇਅਰ-ਸਬੰਧਤ ਤਣਾਅ, ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਗਰਮੀ ਐਕਸਪੋਜਰ ਅਤੇ ਸਟੈਕਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਲਗਾਤਾਰ ਪੜਾਵਾਂ 'ਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣਾ ਮੂਲ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਇੱਕ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵੱਲ ਸਿੱਧਾ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਵੋਇਡਸ। ਇੱਕ ਫਿਲਮ ਇੰਟਰਫੇਸ 'ਤੇ ਵੱਖ ਹੋਣਾ ਬੰਧਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਸਿਰਫ਼ ਉਦੋਂ ਜਦੋਂ ਮਾਪ ਅਤੇ ਪਛਾਣੀ ਗਈ ਵਿਧੀ ਇਸ ਨੂੰ ਜਾਇਜ਼ ਠਹਿਰਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਇੱਕ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਹੋਰ ਵਿਗੜਦੇ ਹੋਏ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਥਰਮਲ ਐਕਸਪੋਜ਼ਰ।
ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਦਿੱਖ ਕਠੋਰਤਾ ਸਥਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ. ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕੋਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਕਟਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮਾਪ ਅਤੇ ਬੋਰਡ ਸਹਾਇਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
ਜ਼ਰੂਰੀ ਨਹੀਂ। ਪਹਿਲਾਂ ਫੀਡਿੰਗ, ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਵਾਧੂ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਸਮੁੱਚੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸੰਤੁਲਨ ਨੂੰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ।
ਨੁਕਸ ਵਾਲੀਆਂ ਫੋਟੋਆਂ, ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਨਮੂਨੇ, ਉਹ ਬਿੰਦੂ ਜਿੱਥੇ ਨੁਕਸ ਪਹਿਲਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੇ ਵੇਰਵੇ, ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਰਿਕਾਰਡ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਤਾਜ਼ਾ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰੋ।
ਇੱਕ ਉਪਯੋਗੀ ਤਕਨੀਕੀ ਚਰਚਾ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਸਬੂਤ ਦੇ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਕਿੰਗਸ਼ਾਈਨ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਆਪਣੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸੰਰਚਨਾ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਟੀਚਾ ਆਉਟਪੁੱਟ, ਨੁਕਸ ਦਾ ਵੇਰਵਾ ਅਤੇ ਮੌਜੂਦਾ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ। ਪੂਰੀ ਤਖ਼ਤੀ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਦੇ ਵੇਰਵੇ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਦਿਖਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਫੋਟੋਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹਨ।
ਸਾਡੀ ਪੜਚੋਲ ਕਰੋ SPC ਫਲੋਰਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਹੱਲ , ਜਾਂ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਯੋਜਨਾਬੰਦੀ ਲਈ ਕਿੰਗਸ਼ਾਈਨ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ । ਆਪਣੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲੋੜਾਂ ਬਾਰੇ ਚਰਚਾ ਕਰਨ ਲਈ
ਫੋਕਸਡ ਤਕਨੀਕੀ ਚਰਚਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਲਈ ਆਪਣੀਆਂ SPC ਨੁਕਸ ਵਾਲੀਆਂ ਫੋਟੋਆਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵੇਰਵੇ ਭੇਜੋ।
