తెలుగు
వీక్షణలు: 0 రచయిత: సైట్ ఎడిటర్ ప్రచురణ సమయం: 2026-09-05 మూలం: సైట్
సాధారణ SPC ఫ్లోరింగ్ ఉత్పత్తి సమస్యలలో పెళుసైన కోర్లు, విరిగిన క్లిక్-లాక్ అంచులు, వార్పేజ్, బుడగలు, డీలామినేషన్, అసమాన మందం, ఉపరితల లోపాలు మరియు అస్థిర ఎక్స్ట్రాషన్ అవుట్పుట్ ఉన్నాయి.
ఈ లోపాలు ముడి పదార్థాలు, ఫార్ములేషన్, ఎక్స్ట్రాషన్, క్యాలెండరింగ్, లామినేషన్, కూలింగ్ లేదా డౌన్స్ట్రీమ్ మ్యాచింగ్ నుండి ఉత్పన్నమవుతాయి. సారూప్యంగా కనిపించే లోపాలు వేర్వేరు కారణాలను కలిగి ఉండవచ్చు, కాబట్టి గుర్తించడం ద్వారా సమర్థవంతమైన ట్రబుల్షూటింగ్ ప్రక్రియ ప్రారంభమవుతుంది సమస్య మొదట ఎక్కడ మరియు ఎప్పుడు కనిపిస్తుందో .
ఉదాహరణకు, ప్రొఫైలింగ్ సమయంలో చిప్లు తగినంత కోర్ మొండితనాన్ని, ధరించే కట్టింగ్ టూల్స్ లేదా సరికాని మ్యాచింగ్ పరిస్థితులను సూచిస్తాయి. ప్రొఫైలింగ్ ఆపరేషన్ని తనిఖీ చేయకుండా సంకలిత మోతాదును పెంచడం వలన అసలు సమస్య పరిష్కారం కాకుండా పోతుంది.
ఈ గైడ్ SPC ఫ్లోరింగ్ లోపాలను పరిశోధించడానికి, దిద్దుబాటు చర్యలను పరీక్షించడానికి మరియు పునరావృత వైఫల్యాలను నివారించడానికి ఆచరణాత్మక ఫ్రేమ్వర్క్ను అందిస్తుంది.
ఎక్కడ ప్రారంభించాలో నిర్ణయించుకోవడానికి ఈ పట్టికను ఉపయోగించండి. జాబితా చేయబడిన కారణాలు దర్యాప్తు మార్గాలు, నిర్ధారణ నిర్ధారణలు కాదు.
ఉత్పత్తి సమస్య |
సాధ్యమైన దోహదపడే కారకాలు |
మొదటి రోగనిర్ధారణ తనిఖీ |
|---|---|---|
పెళుసుగా ఉండే కోర్ |
సరిపోని కలయిక, సూత్రీకరణ వైవిధ్యం, కాలుష్యం లేదా ఉష్ణ నష్టం |
తెలిసిన ఆమోదయోగ్యమైన బ్యాచ్తో ప్రొఫైల్ చేయని కోర్ నమూనాలను సరిపోల్చండి |
విరిగిన క్లిక్-లాక్ అంచులు |
బలహీనమైన కోర్, అరిగిపోయిన సాధనాలు, తప్పు ప్రొఫైల్ జ్యామితి లేదా పేలవమైన మద్దతు |
మ్యాచింగ్ లేదా జాయింట్ అసెంబ్లీ సమయంలో చిప్పింగ్ ప్రారంభమవుతుందో లేదో నిర్ణయించండి |
వంకరగా లేదా వంకరగా ఉన్న పలకలు |
అసమాన శీతలీకరణ, పొర ఒత్తిడి, నిర్వహణ లేదా స్టాకింగ్ పరిస్థితులు |
వరుస ఉత్పత్తి దశలలో ఫ్లాట్నెస్ని కొలవండి |
బుడగలు లేదా అంతర్గత శూన్యాలు |
తేమ, చిక్కుకున్న గాలి, అస్థిర కాలుష్యం లేదా క్షీణత |
శూన్యతను గుర్తించడానికి క్రాస్-సెక్షన్ను పరిశీలించండి |
డీలామినేషన్ |
కాలుష్యం, అననుకూల పొరలు లేదా అనుచితమైన బంధ పరిస్థితులు |
వేరు చేసే ఖచ్చితమైన ఇంటర్ఫేస్ను గుర్తించండి |
అసమాన మందం |
ఫీడ్ హెచ్చుతగ్గులు, డై డిస్ట్రిబ్యూషన్ లేదా రోల్-గ్యాప్ వైవిధ్యం |
వెడల్పు అంతటా మరియు ఉత్పత్తి దిశలో మ్యాప్ మందం |
ఉపరితల రేఖలు లేదా కరుకుదనం |
డై డిపాజిట్లు, రోలర్ నష్టం, కాలుష్యం లేదా అస్థిరమైన ప్రాసెసింగ్ |
గుర్తు కనిపించే ప్రారంభ దశను గుర్తించండి |
పసుపు లేదా నల్ల మచ్చలు |
మెటీరియల్ కాలుష్యం, వేడెక్కడం లేదా నిశ్చలమైన పదార్థం |
స్టార్టప్, స్టాపేజ్లు మరియు మెటీరియల్ మార్పులకు సంబంధించి సమయాన్ని తనిఖీ చేయండి |
డై లేదా రోలర్ డిపాజిట్లు |
సంకలిత అసమతుల్యత, కాలుష్యం లేదా తగని ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులు |
డిపాజిట్ స్థానం మరియు పునరావృతమయ్యే సమయాన్ని రికార్డ్ చేయండి |
అస్థిర అవుట్పుట్ |
అస్థిరమైన ఫీడింగ్, మిశ్రమం వైవిధ్యం లేదా పరికరాల లోపాలు |
ఫీడ్ రేటు, ఒత్తిడి మరియు మోటారు-లోడ్ ట్రెండ్లను సరిపోల్చండి |
పేలవమైన UV పూత పనితీరు |
సరిపోని నివారణ, పూత వైవిధ్యం లేదా ఉపరితల కాలుష్యం |
పూత అప్లికేషన్ మరియు కొలిచిన UV పనితీరును తనిఖీ చేయండి |
ఎంబాసింగ్ తప్పుగా అమర్చడం |
ఫిల్మ్ ట్రాకింగ్, టెన్షన్ లేదా సింక్రొనైజేషన్ సమస్యలు |
లోపం స్థిరంగా ఉందా, డ్రిఫ్టింగ్ లేదా ఆవర్తనమా అని నిర్ణయించండి |
ట్రబుల్షూటింగ్ రికార్డ్ లోపాన్ని మరొక షిఫ్ట్ గుర్తించగలిగేంత ఖచ్చితంగా వివరించాలి.
'తక్కువ నాణ్యత' చాలా విస్తృతమైనది. 'మెటీరియల్ బ్యాచ్ Bతో ప్రారంభించి ప్రొఫైలింగ్ తర్వాత లాంగ్-సైడ్ గ్రోవ్పై చిప్పింగ్' ఉపయోగకరమైన ప్రారంభ బిందువును అందిస్తుంది.
క్యాప్చర్:
ఉత్పత్తి కొలతలు మరియు కోర్ మందం.
ముడి పదార్థాల గ్రేడ్లు మరియు బ్యాచ్ సంఖ్యలు.
ఫార్ములా రివిజన్ మరియు రీగ్రైండ్ కంటెంట్.
మిక్సింగ్ మరియు ఫీడింగ్ రికార్డులు.
స్క్రూ వేగం, మోటార్ లోడ్ మరియు కరిగే ఒత్తిడి.
ఉష్ణోగ్రత సెట్టింగ్లు మరియు అందుబాటులో ఉన్న కొలిచిన ఉష్ణోగ్రతలు.
క్యాలెండర్, లామినేషన్ మరియు శీతలీకరణ పరిస్థితులు.
లైన్ వేగం మరియు దిగువ పరికరాల సెట్టింగ్లు.
లోపం ప్రారంభమైన సమయం మరియు ఏదైనా మునుపటి మార్పు.
ప్రత్యక్ష పోలిక కోసం ఆమోదయోగ్యమైన మరియు లోపభూయిష్ట నమూనాలను ఉంచండి.
వెలికితీత, క్యాలెండరింగ్, లామినేషన్, శీతలీకరణ మరియు ప్రొఫైలింగ్ తర్వాత పదార్థాన్ని తనిఖీ చేయండి.
అన్లామినేటెడ్ కోర్లో ఇప్పటికే ఉన్న లోపానికి ఉపరితలం పూర్తి చేసిన తర్వాత మాత్రమే కనిపించే దానికంటే భిన్నమైన పరిశోధన అవసరం.
పరికరాల క్రమం యొక్క అవలోకనం కోసం, మా చూడండి SPC ఫ్లోరింగ్ ప్రొడక్షన్ ప్రాసెస్ గైడ్.
ప్రాక్టికల్గా ఉండే సమయంలో ఒక వేరియబుల్ని మార్చండి, ఆపై ఫలితాన్ని మూల్యాంకనం చేసే ముందు ప్రభావితమైన మెటీరియల్ని ప్రక్రియ ద్వారా ప్రయాణించడానికి అనుమతించండి.
పరికరాల సరఫరాదారు యొక్క ఆపరేటింగ్ పరిమితులు మరియు ఆమోదించబడిన విధానాలను ఉపయోగించండి. స్క్రూలు, డైలు, రోల్స్ మరియు కట్టర్ల చుట్టూ మెకానికల్ తనిఖీ లేదా శుభ్రపరచడానికి తగిన షట్డౌన్ మరియు ఐసోలేషన్ విధానం అవసరం.
కటింగ్, హ్యాండ్లింగ్, ప్రొఫైలింగ్ లేదా ఇంపాక్ట్ టెస్టింగ్ సమయంలో పెళుసుగా ఉండే కోర్ పగిలిపోవచ్చు.
బలహీనత బోర్డు అంతటా ఉందా లేదా నిర్దిష్ట ప్రాంతంలో మాత్రమే ఉందా అని నిర్ధారించడం మొదటి పని.
అనుమానిత బ్యాచ్ను ఒకే నమూనా కొలతలు, కండిషనింగ్ మరియు పరీక్షా పద్ధతిని ఉపయోగించి ఆమోదించబడిన సూచనతో సరిపోల్చండి.
పదార్ధాల బరువులు, రెసిన్ మరియు పూరక గ్రేడ్లు, రీగ్రైండ్ చరిత్ర మరియు అసమాన పదార్థ పంపిణీ సంకేతాలను సమీక్షించండి. అప్పుడు ఫ్యూజన్ పరిస్థితులు లేదా థర్మల్ ఎక్స్పోజర్లో మార్పుల కోసం ఎక్స్ట్రాషన్ రికార్డ్లను సరిపోల్చండి.
మృదువైన ఉపరితలం దానికదే తగిన ప్రధాన లక్షణాలను ప్రదర్శించదు.
కొత్త రెసిపీని పరిగణించే ముందు ఆమోదించబడిన ఫార్ములా లేదా ప్రక్రియ నుండి ఏదైనా ధృవీకరించబడిన విచలనాన్ని పునరుద్ధరించండి.
ఫార్ములేషన్ మార్పు అవసరమైతే, సంకలిత సరఫరాదారుతో ప్రాసెసింగ్ సహాయం మరియు ప్రభావం మాడిఫైయర్ ఎంపికను అంచనా వేయండి. వినైల్ ఫ్లోరింగ్ సబ్స్ట్రేట్లలో నాలుక మరియు గాడి అసెంబ్లీలతో సహా ఫ్యూజన్, మెల్ట్ స్ట్రెంత్ మరియు మెకానికల్ సమగ్రత కోసం వివిధ సంకలిత ఫంక్షన్లను Arkema గుర్తిస్తుంది.
కోర్ మరియు పూర్తయిన ప్రొఫైల్డ్ ప్లాంక్ను పరీక్షించండి. ఒకటి కంటే ఎక్కువ నమూనాలు మరియు ఉత్పత్తి వ్యవధిలో మెరుగుదల కొనసాగుతుందని నిర్ధారించండి.
క్లిక్ ప్రొఫైల్లు సాపేక్షంగా సన్నని విభాగాలను కలిగి ఉంటాయి. ప్రధాన లక్షణాలు మరియు మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం రెండూ వాటి పనితీరును ప్రభావితం చేస్తాయి.
అదే బ్యాచ్ నుండి ప్రొఫైల్ చేయని బోర్డుని తనిఖీ చేయండి.
ప్రొఫైల్ చేయని బోర్డ్ సాధారణంగా పని చేస్తే కానీ మెషిన్డ్ ఎడ్జ్ చిప్లు, ప్రొఫైలింగ్ ఆపరేషన్కు ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి. కట్టర్ పరిస్థితి, రనౌట్, అమరిక, ఫీడ్ పరిస్థితులు, బోర్డు మద్దతు మరియు దుమ్ము వెలికితీత తనిఖీ చేయండి.
బోర్డు మరియు ప్రొఫైల్ రెండూ బలహీనంగా ఉంటే, కోర్ను కూడా పరిశోధించండి.
ఆమోదించబడిన పద్ధతిని ఉపయోగించి క్లిష్టమైన ప్రొఫైల్ కొలతలు కొలవండి. అసెంబ్లీ సమయంలో అధిక జోక్యం లేదా తప్పుగా మెషిన్ చేయబడిన సన్నని విభాగం విచ్ఛిన్నానికి దోహదం చేస్తుంది.
క్లిక్ ప్రొఫైల్ను ఏకపక్షంగా మార్చవద్దు. పేర్కొన్న జ్యామితికి వ్యతిరేకంగా విచలనాలను సరిచేయండి.
అంగీకరించిన కండిషనింగ్ వ్యవధి తర్వాత అంచు రూపాన్ని, ప్రొఫైల్ కొలతలు, అసెంబ్లీ ప్రవర్తన మరియు ఉమ్మడి బలాన్ని తనిఖీ చేయండి.
విజయవంతంగా కలిసి క్లిక్ చేసే జాయింట్ ఇప్పటికీ దాని మెకానికల్ అంగీకార ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి.
వార్పేజ్ ఉత్పత్తి అయిన వెంటనే కనిపించవచ్చు లేదా నిల్వ మరియు థర్మల్ పరీక్ష సమయంలో ఉద్భవించవచ్చు.
కదలిక యొక్క దిశ మరియు సమయం ముఖ్యమైన ఆధారాలు.
నమూనాలను సరిపోల్చండి:
ప్రారంభ శీతలీకరణ తర్వాత.
లామినేషన్ లేదా ఉపరితల చికిత్స తర్వాత, ఇవి ప్రత్యేక దశలుగా ఉంటాయి.
ప్రొఫైలింగ్ ముందు మరియు తరువాత.
పేర్కొన్న కండిషనింగ్ వ్యవధి తర్వాత.
అంగీకరించిన థర్మల్ ఎక్స్పోజర్ పరీక్ష తర్వాత.
ఈ క్రమం ఎక్కడ వైకల్యం అభివృద్ధి చెందుతుందో గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది.
శీతలీకరణ విభాగం ద్వారా శీతలీకరణ-నీటి ప్రవాహం, రోల్-ఉష్ణోగ్రత అనుగుణ్యత, సంప్రదింపు పరిస్థితులు మరియు మద్దతును తనిఖీ చేయండి.
ఫిల్మ్ టెన్షన్, లేయర్ నిర్మాణం మరియు డౌన్స్ట్రీమ్ హీట్ ఎక్స్పోజర్లో ఏదైనా మార్పును కూడా సమీక్షించండి.
సమస్య ప్రధానంగా స్టాకింగ్ తర్వాత సంభవించినట్లయితే, స్టాకింగ్ వద్ద బోర్డు ఉష్ణోగ్రతను తనిఖీ చేయండి, ఫ్లాట్నెస్ మరియు స్టాక్ అమరికకు మద్దతు ఇవ్వండి.
అదే పద్ధతి మరియు విన్యాసాన్ని ఉపయోగించి కండిషన్డ్ పూర్తయిన పలకలను కొలవండి. సంబంధిత థర్మల్ పరీక్ష తర్వాత ఉత్పత్తి ఆమోదయోగ్యమైనదని నిర్ధారించండి.
ఒక స్టాక్లో నిగ్రహించబడినప్పుడు ఫ్లాట్గా కనిపించే ప్లాంక్లు విడుదలైనప్పుడు ఇప్పటికీ వైకల్యం చెందుతాయి.
ఫిల్మ్ కింద పెరిగిన బబుల్ కోర్ లోపల ఉన్న శూన్యానికి భిన్నంగా ఉంటుంది.
ఒక ప్రతినిధి క్రాస్-సెక్షన్ను కత్తిరించడం మరియు పరిశీలించడం అనేది లామినేషన్ లోపం నుండి వెలికితీత-సంబంధిత సారంధ్రతను వేరు చేయడంలో సహాయపడుతుంది.
తేమ బహిర్గతం, నిల్వ పరిస్థితులు, కలుషితమైన రీగ్రైండ్ మరియు ఇన్కమింగ్ మెటీరియల్లో మార్పులను పరిశోధించండి.
ఆమోదించబడిన విధానాలను ఉపయోగించి ప్రసరణ వ్యవస్థను తనిఖీ చేయండి. సాధారణ ఎక్స్ట్రాషన్ మార్గదర్శకత్వం తేమ, చిక్కుకున్న గాలి, అస్థిర కంటెంట్ మరియు అసమర్థమైన వెంటింగ్ను బుడగలు మరియు శూన్యాలకు సాధ్యమైన సహాయకులుగా గుర్తిస్తుంది.
బుడగలు రంగు మారడంతో లేదా సుదీర్ఘమైన అంతరాయం తర్వాత కనిపించినట్లయితే, ఉష్ణ క్షీణతను కూడా పరిశోధించండి.
కోర్ ధ్వని మరియు విభజన నేరుగా అలంకరణ చిత్రం క్రింద సంభవిస్తే, బదులుగా లామినేషన్ విచారణను అనుసరించండి.
స్థిరమైన ఉత్పత్తి పునఃప్రారంభం తర్వాత బహుళ క్రాస్-సెక్షన్లు మరియు ఉపరితల నమూనాలను తనిఖీ చేయండి. అసలైన లోపంతో ఖాళీ ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు స్థానాన్ని సరిపోల్చండి.
డీలామినేషన్ అంటే పొరల మధ్య విభజన. సమర్థవంతమైన పరిశోధన ఖచ్చితంగా ఏ ఇంటర్ఫేస్ విఫలమైందో గుర్తిస్తుంది.
విభజన జరుగుతుందో లేదో నిర్ణయించండి:
కోర్ మరియు అలంకార చిత్రం మధ్య.
అలంకరణ చిత్రం మరియు దుస్తులు పొర మధ్య.
ఒక పొరలోనే.
జోడించిన బ్యాకింగ్ మరియు ప్లాంక్ మధ్య.
ఈ వైఫల్యాలను ఒక దిద్దుబాటు చర్య కింద సమూహపరచకూడదు.
సంబంధిత లేయర్ గ్రేడ్లు, ఉపరితల శుభ్రత, వాస్తవ బంధ పరిస్థితులు, లైన్ వేగం మరియు పీడన పంపిణీని తనిఖీ చేయండి.
థర్మల్ లామినేషన్ కోసం, ఎంచుకున్న ఫిల్మ్ల కోసం ధృవీకరించబడిన అవసరాలతో ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులను సరిపోల్చండి.
అంటుకునే-బంధిత బ్యాకింగ్ కోసం, అంటుకునే అప్లికేషన్ మరియు దాని పేర్కొన్న ప్రాసెసింగ్ అవసరాలను విడిగా సమీక్షించండి.
కండిషనింగ్ తర్వాత అంగీకరించిన పీల్ లేదా సంశ్లేషణ పరీక్షను ఉపయోగించండి. అవసరమైన చోట, థర్మల్ లేదా పర్యావరణ బహిర్గతం తర్వాత మూల్యాంకనాన్ని పునరావృతం చేయండి.
హ్యాండ్ పీలింగ్ ఇంటర్ఫేస్ను గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది, అయితే ఇది నిర్వచించబడిన అంగీకార పరీక్షకు ప్రత్యామ్నాయం కాదు.
మందం వైవిధ్యం తదుపరి మ్యాచింగ్, ఉమ్మడి అమరిక మరియు పదార్థ వినియోగంపై ప్రభావం చూపుతుంది.
నమూనా బోర్డు వెడల్పు అంతటా నడుస్తుందా లేదా కాలక్రమేణా మారుతుందా అని ముందుగా నిర్ణయించండి.
అవసరమైన చోట మరిన్ని కొలత పాయింట్లను జోడించి, ఎడమ, మధ్య మరియు కుడి స్థానాలను కొలవండి.
స్థిరమైన క్రాస్-వెడల్పు నమూనా డై డిస్ట్రిబ్యూషన్, రోల్ ప్యారలలిజం, రోల్ డిఫ్లెక్షన్ మరియు టెంపరేచర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ వైపు దృష్టిని మళ్లిస్తుంది.
పూర్తి వెడల్పు కలిసి మందంగా మరియు సన్నగా మారినట్లయితే, ఫీడ్ రేట్, ఎక్స్ట్రాషన్ ప్రెజర్, రోల్ స్పీడ్ మరియు హాల్-ఆఫ్ స్పీడ్తో నమూనాను సరిపోల్చండి.
ఆవర్తన వైవిధ్యం పునరావృతమయ్యే యాంత్రిక లేదా నియంత్రణ-సంబంధిత భంగం గుర్తించడంలో సహాయపడవచ్చు.
పేర్కొన్న కండిషనింగ్ తర్వాత క్రమాంకనం చేసిన పరికరం మరియు స్థిర నమూనా నమూనాను ఉపయోగించండి.
సగటు మందం మరియు పరిధి రెండింటినీ రికార్డ్ చేయండి. ఆమోదయోగ్యమైన సగటు ఆమోదయోగ్యం కాని సన్నని ప్రాంతాన్ని దాచగలదు.
వాటి మొదటి రూపాన్ని బట్టి ఉపరితల గుర్తులను గుర్తించాలి.
వరుస షీట్లలో ఒకే స్థానంలో ఉండే లైన్ సంబంధిత డై లేదా దిగువ సంప్రదింపు స్థానాన్ని తనిఖీ చేయమని సూచిస్తుంది.
విస్తృత ఉష్ణోగ్రత మార్పులు చేయడానికి ముందు డిపాజిట్లు, నష్టం మరియు కాలుష్యం కోసం తనిఖీ చేయండి.
పునరావృత లోపాల మధ్య అంతరాన్ని కొలవండి.
రోలర్ చుట్టుకొలత లేదా మరొక పునరావృత యంత్ర కదలికతో పోల్చండి. ఇది తనిఖీ అవసరమయ్యే పరిచయ ఉపరితలాన్ని గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది.
మెటీరియల్ బ్యాచ్ మరియు ఎక్స్ట్రాషన్ పరిస్థితులలో మార్పులతో కరుకుదనాన్ని సరిపోల్చండి.
స్థిరమైన లైటింగ్ కింద తనిఖీ చేయండి మరియు తదుపరి ప్రాసెసింగ్ తర్వాత పూర్తి ఉపరితలాన్ని అంచనా వేయండి. డిపాజిట్లు లేదా మార్కులు త్వరగా పునరావృతం కావని నిర్ధారించండి.
కలుషితమైన ఫీడ్ లేదా అధిక థర్మల్ ఎక్స్పోజర్ను అనుభవించిన పదార్థం నుండి రంగు మారడం మరియు ముదురు కణాలు ఉత్పన్నమవుతాయి.
లోపం ఉందా అని అడగండి:
ముడి పదార్థాన్ని మార్చిన వెంటనే ప్రారంభమవుతుంది.
ప్రధానంగా ఆగిపోయిన తర్వాత కనిపిస్తుంది.
పొడిగించిన రన్ సమయంలో పెరుగుతుంది.
షీట్ యొక్క ఒక ప్రాంతంలో కేంద్రీకృతమై ఉంటుంది.
ఎక్స్ట్రూడర్ బాధ్యత వహిస్తుందని భావించే ముందు ఇన్కమింగ్ మెటీరియల్లను మరియు నిలుపుకున్న నమూనాలను తనిఖీ చేయండి.
అందుబాటులో ఉన్న ఉష్ణోగ్రత కొలతలు, నియంత్రణ లోపాలు, నివాస-సమయ మార్పులు మరియు పదార్థం నిలిచిపోయే స్థానాలను తనిఖీ చేయండి.
PVC ఎక్స్ట్రూషన్ సరఫరాదారు రోల్పాల్, సరిపోని లూబ్రికేషన్ స్థానిక ఘర్షణను మరియు వేడిని పెంచుతుందని, ఇది కాలిపోయిన కణాలకు దారితీస్తుందని వివరిస్తుంది. దీని చర్చ PVC పైపు వెలికితీతకు సంబంధించినది, అయితే PVC ప్రాసెసింగ్ను పరిశోధిస్తున్నప్పుడు యంత్రాంగం సంబంధితంగా ఉంటుంది.
ఉత్పత్తి స్థిరీకరించిన తర్వాత ప్రదర్శన మరియు సంబంధిత యాంత్రిక లక్షణాలను అంచనా వేయండి.
క్షీణత సమస్యను దాచడానికి వర్ణద్రవ్యం మార్పులను ఉపయోగించవద్దు.
పునరావృతమయ్యే డిపాజిట్లు శుభ్రపరిచే అవసరాలను పెంచుతాయి మరియు ఉపరితల నాణ్యతను దెబ్బతీస్తాయి.
శుభ్రపరచడం తక్షణ డిపాజిట్ను తొలగిస్తుంది; అది ఎందుకు తిరిగి వచ్చిందో దర్యాప్తు వివరించాలి.
విడిగా జోడించబడిన లూబ్రికెంట్ల ఖాతా మరియు ఇప్పటికే స్టెబిలైజర్ ప్యాకేజీలలో చేర్చబడినవి.
డిపాజిట్ యొక్క స్థానం, రూపాన్ని మరియు పునరావృతమయ్యే సమయాన్ని డాక్యుమెంట్ చేయండి. ప్రయోగశాల గుర్తింపు అవసరమైతే నమూనాను ఉంచుకోండి.
ఫార్ములేషన్ మార్పులు, ఇన్కమింగ్ మెటీరియల్ లాట్లు మరియు ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులతో పునరావృతతను సరిపోల్చండి.
బోర్డ్ నాణ్యతను కూడా తనిఖీ చేస్తున్నప్పుడు, మునుపటి పునరావృత విరామాన్ని అధిగమించడానికి తగినంత సమయం పరుగెత్తండి.
నిర్వహణ తర్వాత వెంటనే క్లీన్ డై అంతర్లీన కారణం సరిదిద్దబడిందని ప్రదర్శించదు.
అస్థిరమైన అవుట్పుట్ మందం వైవిధ్యం మరియు అస్థిరమైన లామినేషన్తో సహా అనేక దిగువ లక్షణాలను సృష్టించగలదు.
బరువు మరియు ఫీడర్ క్రమాంకనం, తొట్టి ప్రవాహం, వంతెన, మిశ్రమ స్థిరత్వం మరియు ఫీడ్ అంతరాయాలను తనిఖీ చేయండి.
అప్పుడు ఫీడ్ రేటు, ఒత్తిడి, మోటారు లోడ్ మరియు అవుట్పుట్ కోసం సమయ-సమలేఖన రికార్డులను సరిపోల్చండి.
భంగం మెటీరియల్ డెలివరీతో ప్రారంభమవుతుందా లేదా ప్రక్రియలో తర్వాత అభివృద్ధి చెందుతుందా అనేది నిర్ణయించడంలో ఇది సహాయపడుతుంది.
కావలసిన అవుట్పుట్కు దిగువన స్థిరంగా నడుస్తున్న పంక్తి పదేపదే పెరుగుతున్న పంక్తి నుండి భిన్నమైన సమస్యను కలిగి ఉంటుంది.
స్థిరమైన సామర్థ్య పరిమితి కోసం, నిర్బంధ దశను గుర్తించండి: వెలికితీత, శీతలీకరణ, పూత, ప్రొఫైలింగ్ లేదా మరొక ఆపరేషన్.
ఫలితంగా ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు దిగువ సామర్థ్యాన్ని తనిఖీ చేయకుండా స్క్రూ వేగాన్ని పెంచడం మానుకోండి.
స్క్రాప్ మరియు అంతరాయాలతో సహా ప్రాతినిధ్య ఉత్పత్తి వ్యవధిలో ఆమోదించబడిన అవుట్పుట్ను రికార్డ్ చేయండి.
ఆచరణాత్మక కొలత విక్రయింపదగిన ఉత్పత్తి, ఎక్స్ట్రూడర్ నిర్గమాంశలో స్వల్ప శిఖరం కాదు.
ఉపరితల పూత సమస్యలలో టాకీనెస్, అసమాన గ్లాస్ లేదా పేర్కొన్న సంశ్లేషణ మరియు నిరోధక పరీక్షలలో వైఫల్యం ఉండవచ్చు.
పూత గుర్తింపు, నిల్వ పరిస్థితి, అప్లికేషన్ ఏకరూపత మరియు లైన్ వేగాన్ని ధృవీకరించండి.
అప్పుడు పూత మరియు కాంతి మూలానికి తగిన కొలతలను ఉపయోగించి క్యూరింగ్ వ్యవస్థను అంచనా వేయండి. ప్రకాశవంతంగా కనిపించే దీపం తగినంత క్యూరింగ్ శక్తి ఉపరితలం చేరుతుందని నిరూపించదు.
పూత సరఫరాదారు పేర్కొన్న నివారణ మరియు పూర్తి-ఉపరితల పరీక్షలను ఉపయోగించండి.
పొడి-భావన ఉపరితలం మాత్రమే పూర్తి నివారణ లేదా ఆమోదయోగ్యమైన పనితీరును ఏర్పాటు చేయదు.
ఎంబాస్డ్-ఇన్-రిజిస్టర్, లేదా EIR, ఉత్పత్తికి ప్రింటెడ్ డిజైన్ మరియు ఎంబాసింగ్ ప్యాటర్న్ మధ్య సమన్వయం అవసరం.
అసమతుల్యత ఉందో లేదో నిర్ణయించండి:
స్థిరమైన ఆఫ్సెట్.
ఒక ప్రగతిశీల డ్రిఫ్ట్.
ఒక అడపాదడపా జంప్.
పునరావృత లోపం.
ప్రతి నమూనా విభిన్న ప్రారంభ బిందువును అందిస్తుంది.
ఫిల్మ్ ట్రాకింగ్ మరియు టెన్షన్, రిజిస్ట్రేషన్ సెన్సింగ్, సింక్రొనైజేషన్ మరియు జారిపోయే అవకాశం ఉన్నదో తనిఖీ చేయండి. అసమతుల్యత స్థిరమైన విరామంలో పునరావృతమైతే, ప్రింట్ రిపీట్ మరియు ఎంబాసింగ్ రిపీట్ యొక్క అనుకూలతను ధృవీకరించండి.
సరిగ్గా సమలేఖనం చేయబడిన నమూనా ఇప్పటికీ చాలా లోతుగా లేదా అసమానంగా ఉండవచ్చు. నమోదు నుండి విడిగా సంప్రదింపు పరిస్థితులు మరియు ఎంబాసింగ్ సెట్టింగ్లను పరిశోధించండి.
ఒకే ప్లాంక్ కాకుండా నిరంతర పరుగును తనిఖీ చేయండి. ఉత్పత్తిలో భాగమైతే సాధారణ వేగం మార్పులను చేర్చండి.
దిద్దుబాటు చర్య మూడు షరతులకు అనుగుణంగా ఉండాలి:
అసలు లోపం అంగీకరించిన అంగీకార స్థాయికి తగ్గించబడింది.
మార్పు భిన్నమైన నాణ్యత సమస్యను సృష్టించలేదు.
సాధారణ ఉత్పత్తి సమయంలో ఫలితం పునరావృతమవుతుంది.
సాధారణ ట్రయల్ రికార్డ్ని ఉపయోగించండి.
రికార్డ్ ఫీల్డ్ |
ఏమి డాక్యుమెంట్ చేయాలి |
|---|---|
లోపం |
వివరణ, స్థానం మరియు ఛాయాచిత్రాలను క్లియర్ చేయండి |
బేస్లైన్ |
మునుపటి సెట్టింగ్లు మరియు కొలిచిన నాణ్యత |
అనుమానిత కారణం |
పరికల్పనకు మద్దతు ఇచ్చే సాక్ష్యం |
సర్దుబాటు |
ఖచ్చితమైన వేరియబుల్ మార్చబడింది |
మూల్యాంకనం పాయింట్ |
మార్చబడిన పదార్థం తనిఖీకి చేరుకున్నప్పుడు |
ఫలితం |
కొలతలు మరియు అంగీకార నిర్ణయం |
ఫాలో-అప్ |
సస్టైన్డ్-రన్ మరియు రిపీట్-బ్యాచ్ ఫలితాలు |
మార్పు ఆశించిన ప్రతిస్పందనను అందించకపోతే, మరొక సర్దుబాటు చేయడానికి ముందు పరికల్పనను పునఃపరిశీలించండి.
నివారణ విజయవంతమైన ఉత్పత్తి పరిస్థితులను పునరుత్పత్తి చేయడంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
ఆమోదించబడిన స్పెసిఫికేషన్లు మరియు బ్యాచ్ ట్రేస్బిలిటీని నిర్వహించండి.
రెసిన్ గ్రేడ్, పూరక చికిత్స, స్టెబిలైజర్ ప్యాకేజీ లేదా రీసైకిల్ కంటెంట్లో మార్పులను మూల్యాంకనం అవసరమయ్యే నియంత్రిత మార్పులుగా పరిగణించండి.
ప్రమాణాలు, మందం సాధనాలు మరియు సంబంధిత ప్రాసెస్ సెన్సార్ల ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయండి.
ప్రదర్శించబడిన విలువ వాస్తవ స్థితికి భిన్నంగా ఉన్నప్పుడు ట్రబుల్షూటింగ్ నమ్మదగనిదిగా మారుతుంది.
నిర్వహణ ప్రణాళికలో ఫీడింగ్ భాగాలు, కూలింగ్ సర్క్యూట్లు, ప్రాసెసింగ్ ఉపరితలాలు, ప్రొఫైలింగ్ సాధనాలు మరియు క్యూరింగ్ పరికరాలను చేర్చండి.
గమనించిన దుస్తులు మరియు లోపం చరిత్రకు నిర్వహణ ఫ్రీక్వెన్సీని లింక్ చేయండి.
తిరస్కరణ వర్గాలను ట్రాక్ చేయండి మరియు షిఫ్ట్ లేదా బ్యాచ్ ద్వారా విక్రయించదగిన అవుట్పుట్.
కోర్ లోపాలు, లామినేషన్ లోపాలు మరియు మ్యాచింగ్ తిరస్కరణలను వేరు చేయడం వలన ఒక మిశ్రమ స్క్రాప్ శాతాన్ని నివేదించడం కంటే మెరుగుదల ప్రాధాన్యతలు స్పష్టంగా ఉంటాయి.
సంభావ్య కారణాలలో సరిపోని కలయిక, సూత్రీకరణ వైవిధ్యం, కాలుష్యం మరియు ఉష్ణ నష్టం ఉన్నాయి. సంకలితాలను మార్చడానికి ముందు ప్రొఫైల్ చేయని కోర్ని ఆమోదించబడిన సూచనతో సరిపోల్చండి.
శీతలీకరణ అనుగుణ్యత, పొర-సంబంధిత ఒత్తిడి, దిగువ ఉష్ణ బహిర్గతం మరియు స్టాకింగ్ పరిస్థితులను పరిశోధించండి. వరుస దశల్లో ఫ్లాట్నెస్ను కొలవడం మూలాన్ని గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది.
క్రాస్ సెక్షన్ను పరిశీలించండి. కోర్ లోపల ఉన్న శూన్యాలు మెటీరియల్ మరియు ఎక్స్ట్రాషన్ పరిస్థితుల వైపు దృష్టిని మళ్లిస్తాయి. ఫిల్మ్ ఇంటర్ఫేస్లో వేరుచేయడం అనేది బంధం వైపు దృష్టిని మళ్లిస్తుంది.
కొలతలు మరియు గుర్తించబడిన యంత్రాంగం దానిని సమర్థించినప్పుడు మాత్రమే. అధిక ఉష్ణ బహిర్గతం వంటి ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల ఒక పరిస్థితిని మరింత దిగజార్చడానికి సహాయపడుతుంది.
దృశ్యరూపం దృఢత్వాన్ని స్థాపించదు. మ్యాచింగ్ సమయంలో కోర్ పనితీరు, కట్టర్ పరిస్థితి, ప్రొఫైల్ కొలతలు మరియు బోర్డు మద్దతును తనిఖీ చేయండి.
అవసరం లేదు. ముందుగా దాణా, సూత్రీకరణ, ఉష్ణోగ్రతలు మరియు పరికరాల పరిస్థితిని పరిశోధించండి. అదనపు కందెన మొత్తం ప్రాసెసింగ్ బ్యాలెన్స్ని మారుస్తుంది.
లోపం ఫోటోలు, ప్రభావిత నమూనాలు, లోపం మొదట కనిపించే స్థానం, మెటీరియల్ మరియు ఫార్ములా వివరాలు, ఆపరేటింగ్ రికార్డులు మరియు ఇటీవలి మార్పులను అందించండి.
ఒక ఉపయోగకరమైన సాంకేతిక చర్చ ఉత్పత్తి లైన్ నుండి సాక్ష్యంతో ప్రారంభమవుతుంది.
కింగ్షైన్ను సంప్రదించినప్పుడు, మీ మెషీన్ కాన్ఫిగరేషన్, ఉత్పత్తి మందం, లక్ష్య అవుట్పుట్, లోపం వివరణ మరియు ప్రస్తుత ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులను చేర్చండి. పూర్తి ప్లాంక్ మరియు లోపం వివరాలు రెండింటినీ చూపించే ఫోటోలు ప్రత్యేకంగా ఉపయోగపడతాయి.
మా అన్వేషించండి SPC ఫ్లోరింగ్ ప్రొడక్షన్ లైన్ సొల్యూషన్ , లేదా పరికరాల ప్రణాళిక కోసం కింగ్షైన్ని సంప్రదించండి . మీ ఉత్పత్తి అవసరాల గురించి చర్చించడానికి
కేంద్రీకృత సాంకేతిక చర్చను ప్రారంభించడానికి మీ SPC లోపం ఫోటోలు మరియు ఉత్పత్తి వివరాలను పంపండి.
