SPC Ръководство за екструдер за подови настилки: Паралелен двоен шнек срещу коничен двоен шнек

Екструдерът е сърцето на линията за производство на подови настилки SPC.

Той определя колко ефективно PVC, калциевият карбонат и добавките се транспортират, пластифицират и хомогенизират преди да влязат в Т-образната матрица и системата за каландриране.

Когато планират нова фабрика за подови настилки SPC, купувачите често се сблъскват с един важен въпрос:

Трябва ли да избера паралелен двушнеков екструдер или коничен двушнеков екструдер?

И двете технологии могат да се използват за обработка на твърд PVC, и двете са налични в оборудването за производство на подови настилки SPC.

Те обаче не са идентични.

За много конвенционални или PVC приложения с по-ниска до средна производителност правилно проектираният конусен двушнеков екструдер може да осигури стабилна обработка, компактно оборудване и ефективно захранване със суха смес.

За производство на SPC подови настилки с по-висока производителност, особено когато се обработват силно напълнени състави от PVC/CaCO3, правилно проектиран паралелен двушнеков екструдер с противоположно въртене може да предложи важни предимства в дължината на обработката, контрола на пластификацията, мащабируемостта и производствения капацитет.

Следователно правилното решение зависи от:

• формула на суровината;

• зареждане с калциев карбонат;

• целеви изход;

• дебелина на подовата настилка;

• използване на машината;

• необходима стабилност на производството;

• консумация на енергия;

• дизайн на винт и цев;

• инвестиционен бюджет;

• бъдещи планове за разширяване.

Това ръководство сравнява двете технологии от гледна точка на производителя на SPC подови настилки.

Кой екструдер е най-добър за SPC подови настилки?

Няма универсален отговор за всяка фабрика.

Опростената препоръка е:

Изберете коничен двушнеков екструдер, когато:

• производственият капацитет е относително умерен;

• първоначалната инвестиция в оборудване трябва да остане контролирана;

• вашата производствена формула вече е доказана на конична система;

• фабричното пространство е ограничено;

• производствените изисквания са сравнително конвенционални.

Изберете паралелен двушнеков екструдер, когато:

• изисква се висок производствен капацитет;

• SPC съдържа високо съдържание на минерален пълнител;

• по-голяма дължина на обработка е от полза;

• стабилното производство с висока производителност е приоритет;

• разходите за енергия на тон са важен KPI;

• фабриката е предназначена за промишлен мащаб или производство за износ;

• очаква се бъдещо разширяване на капацитета.

За високопроизводителните SPC решения за подови настилки на Kingshine се използва паралелна двушнекова екструзионна технология за поддържане на промишлени производствени мощности, включително проекти с висока производителност, достигащи приблизително 2000 kg/h на линия.

Паралелен срещу коничен двоен винт: Бързо сравнение

Тази таблица трябва да се третира като общо инженерно ръководство.

Производителността на машината в крайна сметка зависи от действителния дизайн на шнека, скоростната кутия, двигателя, захранващата система, формулировката и инженеринга на доставчика.

Защо подовите настилки SPC изискват двушнеков екструдер?

SPC подовите настилки са много различни от обикновените термопластични листове.

Типично SPC ядро ​​съдържа:

• PVC смола;

• калциев карбонат;

• стабилизатори;

• помощни средства за обработка;

• лубриканти;

• модификатори на въздействието;

• други добавки към формулата.

За разлика от много конвенционални пластмасови продукти, SPC съдържа голям процент неорганичен пълнител.

Материалът, влизащ в екструдера, обикновено е суха прахообразна смес, а не конвенционални полимерни пелети.

Това създава няколко предизвикателства при обработката.

Предизвикателство 1: Хранене с прах

Екструдерът трябва непрекъснато да транспортира голямо количество суха смес без нестабилно подаване.

Предизвикателство 2: Високо минерално натоварване

Калциевият карбонат трябва да бъде разпределен в цялата PVC матрица.

Предизвикателство 3: PVC е чувствителен към топлина

PVC трябва да бъде достатъчно пластифициран без прекомерно термично разграждане.

Предизвикателство 4: Висока производителност

Индустриалните SPC фабрики може да изискват стотици или хиляди килограми на час.

Предизвикателство 5: Стабилно разтопено доставяне

Екструдерът трябва да доставя на Т-образната матрица постоянни:

• налягане;

• температура;

• поток;

• пластификация.

Всяка нестабилност нагоре по веригата може да се появи като дефекти в завършената SPC платка.

Поради тези причини противоположно въртящата се двушнекова технология се използва широко за екструдиране със суха смес от твърд PVC.

Критично пояснение: паралелът не винаги означава съвместно въртене

Това разграничение е важно, тъй като много онлайн статии използват фразата 'паралелен двушнеков екструдер' твърде широко.

Двушнековите екструдери могат да бъдат класифицирани според няколко характеристики.

Те могат да бъдат:

Паралелен или коничен

Това описва геометрията на двата винта.

Те също могат да бъдат:

Съвместно въртене или насрещно въртене

Това описва посоката, в която се въртят двата винта.

За производството на твърди PVC и SPC подови настилки тази статия сравнява основно:

Коничен противоположно въртящ се двоен винт

срещу

Паралелен противоположно въртящ се двоен винт

Това е различно от високоскоростните съвместно въртящи се двушнекови екструдери, които обикновено се използват за смесване на полимери.

Следователно, когато изискват оферти, купувачите трябва да поискат от доставчика да посочи пълната конфигурация на винта, вместо просто да казва 'паралелен двоен винт'.

Какво представлява коничният двушнеков екструдер?

Коничният двушнеков екструдер използва два шнека, чиито диаметри постепенно намаляват от края на захранването към края на разтоварването.

Следователно един модел може да бъде идентифициран с помощта на два диаметъра на винта.

Голямата захранваща секция осигурява значително пространство за получаване на PVC прах с ниска насипна плътност.

Тъй като винтовете стават по-малки към края на разтоварването, материалът прогресивно се компресира.

Тази геометрия направи коничния двушнеков екструдер широко използван при обработката на твърд PVC.

Често срещаните приложения включват:

• PVC тръба;

• PVC профили;

• PVC плоскости;

• WPC профили;

• SPC подови настилки;

• други твърди PVC продукти.

Как работи коничният двоен винт?

Общият процес е:

PVC/CaCO3 суха смес

↓

Голяма секция за захранване

↓

Транспортиране на материали

↓

Прогресивна компресия

↓

Пластифициране

↓

Дегазиране

↓

Изграждане на налягане

↓

T-Die

Заострената геометрия създава естествено намаляване на обема по дължината на винта.

Това е една от основните характеристики на конструкцията на коничния екструдер.

Основни предимства на коничния двушнеков екструдер

1. Силно хранене със сух прах

По-голямата захранваща секция осигурява добър прием на материал.

Това е особено полезно за PVC сухи смеси с ниска обемна плътност.

2. Естествена компресия

Постепенното намаляване на диаметъра на винта създава прогресивно компресиране на материала.

3. Добра PVC обработка

Коничните двушнекови екструдери имат дълга история в производството на твърд PVC.

4. Компактен дизайн на машината

В сравнение с някои дълги L/D паралелни системи, екструдерът може да има относително компактен отпечатък.

5. Подходящ за умерен изход

За фабрики, които не изискват много висок производствен капацитет, коничната система може да бъде икономически привлекателна.

Какво представлява паралелният двушнеков екструдер?

Паралелният двушнеков екструдер използва два шнека, които поддържат приблизително еднакъв външен диаметър по работната си дължина.

Вместо да се получава компресия предимно чрез диаметър на конусния винт, процесът може да се контролира чрез:

• геометрия на полета на винта;

• дълбочина на канала;

• стъпка;

• дължина на винта;

• зони за обработка;

• температурни зони.

Това осигурява на инженерите по-голяма гъвкавост при проектирането на процеса на пластифициране.

Паралелно въртящите се двойни винтове се използват широко за взискателни твърди PVC приложения, особено когато:

• изисква се висока производителност;

• по-голямата дължина на обработка е от полза;

• има високо съдържание на пълнител;

• контролът на процеса е критичен.

Основни предимства на паралелен двушнеков екструдер

1. Възможна е по-голяма дължина на обработка

Паралелните системи могат да използват относително дълги L/D съотношения.

Това осигурява допълнително време за:

• транспортиране;

• компресия;

• пластификация;

• смесване;

• обезгазяване;

• стабилизиране на налягането.

За силно напълнени SPC формулировки това може да бъде важно предимство.

2. Скалируемост с висока производителност

Паралелните двушнекови системи могат да бъдат проектирани за много висока производителност.

Това ги прави особено привлекателни за фабриките за индустриални SPC подови настилки.

3. Гъвкава винтова геометрия

Тъй като диаметърът на винта остава успореден, инженерите имат по-голяма свобода да оптимизират различни функционални секции.

4. По-добре адаптиран към производство в голям обем

Когато е правилно проектирана, паралелната система може да комбинира:

висока производителност + стабилна пластификация + контролирана обработка

което е привлекателно за съвременното производство на SPC.

Геометрия на винта: защо има значение?

Най-видимата разлика между двата екструдера е геометрията на шнека.

Коничен двоен винт

Голяма от страната на хранене.

По-малък от страната на изпразване.

Самата геометрия осигурява прогресивна компресия.

Паралелен двоен винт

Приблизително постоянен диаметър.

Характеристиките на компресия и обработка се създават чрез дизайн на винта.

Това засяга много инженерни решения надолу по веригата:

• винт L/D;

• дизайн на вала;

• скоростна кутия;

• въртящ момент;

• време за обработка;

• охлаждане;

• хранене;

• изход.

Ето защо два екструдера с еднаква мощност на двигателя могат да се държат много различно.

Ефективност на хранене с PVC + CaCO3 суха смес

Суровият материал за подови настилки SPC обикновено се приготвя като суха смес.

Сместа може да съдържа голяма част от калциев карбонат.

Следователно стабилното хранене е от съществено значение.

Ако захранването варира, целият процес на екструдиране може да стане нестабилен.

Възможните последствия включват:

• колебание на дебелината;

• нестабилно налягане на стопилка;

• неравномерна пластификация;

• промяна на скоростта на линията;

• непостоянно тегло на дъската.

Конично двойно шнеково подаване

Основно предимство на коничната геометрия е нейната сравнително голяма подавателна секция.

Това може да осигури отличен прием на обемист PVC прах.

За много традиционни приложения на твърд PVC това е една от причините, поради които коничните екструдери станаха широко разпространени.

Паралелно двушнеково подаване

Паралелните системи могат също така да осигурят стабилно подаване с положително изместване, когато шнекът и системата за подаване са правилно проектирани.

Системите с висока производителност могат допълнително да включват:

• оптимизирано шнеково подаване;

• гравиметрично хранене;

• автоматично транспортиране на материал;

• контролирано дозиране.

Следователно купувачите не трябва да оценяват производителността на захранването само от геометрията на винта.

Оценете пълното:

Смесител → Захранваща система → Екструдер

като една производствена система.

Ефективност на пластифициране и смесване

SPC не може да се прецени по това дали материалът просто излиза от матрицата.

Материалът трябва да бъде правилно пластифициран.

Лошата пластификация може да допринесе за:

• чуплива дъска;

• лошо вътрешно свързване;

• нестабилна механична работа;

• повърхностни дефекти;

• непостоянна плътност;

• проблеми с обработката надолу по веригата.

Добрият екструдер трябва да осигури достатъчно енергия и време на престой, за да произведе хомогенен материал, без да прегрява PVC.

Кое е по-добро за SPC формули с високо съдържание на калций?

Това е един от най-важните въпроси в SPC екструдирането.

Високото съдържание на калциев карбонат прави състава по-взискателен, тъй като системата за екструдиране трябва да обработва много голямо количество неорганичен минерал в сравнение с PVC.

Следователно екструдерът се нуждае от:

• надеждно подаване на прах;

• достатъчен въртящ момент;

• ефективна пластификация;

• стабилен материален транспорт;

• добра дисперсия на пълнителя;

• контролирана температура на топене.

За производство на SPC с висока производителност, силно напълнени, добре проектираният паралелен двушнеков екструдер с противоположно въртене може да бъде особено привлекателен, тъй като по-дългата секция за обработка осигурява допълнително време за PVC желиране и минерално включване.

Това обаче не означава, че коничният екструдер не може да обработва SPC с високо съдържание.

Много търговски производствени линии на SPC успешно използват конични двушнекови екструдери.

Правилното заключение е:

Високото съдържание на пълнител увеличава значението на дизайна на винта, L/D, въртящия момент и времето на престой - не просто етикета 'паралелен' или 'коничен'.

За сериозно сравнение на машини, помолете всеки доставчик да демонстрира ефективност, като използва формула, подобна на вашата.

Съотношение L/D и време на престой

L/D означава:

Дължина на винта ÷ Диаметър на винта

Това е важен параметър за проектиране на екструдиране.

По-голямата ефективна продължителност на обработка може да предостави повече възможности за:

• компресия на материала;

• отопление;

• пластификация;

• смесване;

• обезвъздушаване;

• стабилизиране на налягането.

Паралелните двушнекови конструкции често са привлекателни, когато инженерите искат по-дълъг и по-гъвкав участък за обработка.

Това може да стане особено важно при увеличаване на:

• зареждане на пълнител;

• изход;

• размер на машината.

Въпреки това:

По-дълго не означава автоматично по-добро.

Прекомерното време на престой или лошата геометрия на винта също могат да изложат PVC на ненужна термична история.

Цялата система за екструдиране трябва да бъде балансирана.

Сравнение на изходния капацитет

Една от причините производителите на SPC все повече да обмислят паралелната двушнекова технология е продукцията.

По-малка или конвенционална конична линия може да бъде подходяща за относително умерена производителност.

С нарастването на производствените цели паралелните системи стават все по-привлекателни.

Опростена рамка за приложение е:

Това не са универсални ограничения за машината.

Големите конични екструдери също могат да постигнат значителна производителност.

По същия начин, неправилно проектиран паралелен екструдер може да работи по-лошо от добра конична система.

Винаги сравнявайте стабилна действителна продукция , а не максимална рекламирана продукция.

Номинална мощност спрямо стабилна мощност

В оферта за машини може да се посочи:

1200 кг/ч

Но купувачите трябва да попитат:

Това максимална мощност ли е?

или:

Това стабилно производство ли е?

По-полезното измерване е:

Стабилен изход, използвайки целевата SPC формула на купувача, като същевременно поддържа приемливо качество на платката.

Ако машина A понякога достига 1200 kg/h, но обикновено работи с 900 kg/h, докато машина B непрекъснато произвежда 1100 kg/h, машина B може да бъде по-ценна от търговска гледна точка.

Попитайте доставчиците за:

• стабилен kg/h;

• дебелина на продукта;

• формулировка;

• съдържание на CaCO3;

• скорост на линията;

• ширина на дъската;

• реална консумация на енергия.

Само тогава капацитетът може да бъде справедливо сравнен.

Консумация на енергия: кое е по-ефективно?

На този въпрос не може да се отговори надеждно само с винтов тип.

Енергийната ефективност зависи от:

• дизайн на екструдер;

• двигателна ефективност;

• скоростна кутия;

• геометрия на винта;

• отопление на цевта;

• охлаждане;

• действителна продукция;

• формулировка;

• условия на работа.

Не сравнявайте само:

Обща инсталирана мощност

Вместо това изчислете:

Специфична консумация на енергия = действителни kWh ÷ тонове произведени продаваеми SPC

Това създава много по-полезен KPI.

Например:

Машина A може да има по-голям двигател, но да произвежда значително повече материал на час.

Неговото общо почасово потребление на електроенергия може да бъде по-високо, докато:

kWh на тон

е по-нисък.

Това е важното за производствените разходи.

Какви енергийни данни трябва да поискате от доставчика?

Поискайте:

1. номинална мощност на главния двигател;

2. обща инсталирана линейна мощност;

3. действителна работна мощност;

4. стабилно производство;

5. kWh на тон;

6. тестова формула;

7. Дебелина на SPC дъската.

Без тези цифри 'енергоспестяващ екструдер' е основно маркетингово твърдение.

Изисквания за въртящ момент и скоростна кутия

SPC поставя тежко механично натоварване върху системата за екструдиране.

Това се дължи на:

• високо натоварване на пълнителя;

• триене на материала;

• непрекъсната промишлена експлоатация;

• високи изисквания към производителността.

Следователно купувачите трябва да оценят:

• дизайн на скоростната кутия;

• допустим въртящ момент;

• размери на вала;

• лагери;

• смазване;

• охлаждане на скоростната кутия.

По-големият двигател не решава автоматично механичните ограничения.

Скоростната кутия и винтовите валове трябва безопасно да предават необходимия въртящ момент.

Това става особено важно при паралелни системи с голям капацитет.

Износване на винт и цев

Износването е основен оперативен разход при производството на SPC подови настилки.

Калциевият карбонат е абразив.

Тъй като материалът преминава непрекъснато през екструдера, шнекът и цилиндърът изпитват механично износване.

Степента на износване зависи от:

• процент на пълнител;

• CaCO3 характеристики на частиците;

• скорост на шнека;

• винт/цев материал;

• повърхностна обработка;

• работна температура;

• винтов дизайн;

• зареждане на машината.

Паралелен или коничен по-добър ли е за живота на винта?

Няма надеждно универсално правило, че една геометрия винаги трае по-дълго.

Маркетингът на доставчици често претендира за големи разлики в продължителността на живота, но действителният живот зависи в голяма степен от:

• металургия;

• наваряване;

• азотиране;

• биметална обработка;

• условия на работа;

• формулировка.

Затова вместо да питате:

Кой тип винт издържа по-дълго?

Попитайте:

• От какъв материал е направен винтът?

• Каква износоустойчива обработка се използва?

• Кои области получават допълнителна защита?

• Какъв е очакваният живот с моята формула?

• Колко струва подмяната?

• Могат ли винтът и цевта да бъдат възстановени?

• Колко бързо са налични резервните части?

Това води до много по-смислено сравнение на общите разходи.

Кой екструдер осигурява по-добра стабилност на дебелината?

Стабилността на дебелината се влияе от цялата линия за екструдиране.

Важните компоненти включват:

• система за хранене;

• екструдер;

• Т-образна матрица;

• налягане на топене;

• каландър;

• регулатор на температурата;

• скорост на изтегляне;

• онлайн контрол на дебелината.

Екструдерът допринася, като осигурява стабилен поток на стопилка.

Ако налягането или производителността на екструзията се колебаят, поддържането на дебелината на плоскостта става по-трудно.

Следователно купувачите трябва да оценят:

стабилност на налягането + стабилност на потока + пластификация

вместо да се фокусира единствено върху типа винт.

Стабилност на производството при висока производителност

Машина, работеща при ниско натоварване, може да работи много по-различно, когато бъде избутана към максималния си капацитет.

Когато оценявате SPC екструдер с висока производителност, попитайте дали може да поддържа:

• стабилен ампераж;

• стабилен въртящ момент;

• стабилно налягане на стопилка;

• стабилна температура;

• равномерна дебелина;

• постоянна плътност на дъската.

за дълги производствени периоди.

Това е по-важно от постигането на кратък тест за пикова мощност.

За фабрика, работеща 20–24 часа на ден, стабилното дългосрочно производство влияе пряко върху:

• надеждност на доставката;

• норма за скрап;

• труд;

• електричество;

• поддръжка;

• доходност.

Разходи за поддръжка и подмяна

Покупната цена е само един компонент от цената на екструдера.

По-важното число е:

Обща цена на притежание

Това може да включва:

• електричество;

• подмяна на винтове;

• смяна на цев;

• поддръжка на скоростна кутия;

• нагреватели;

• температурни сензори;

• масло;

• уплътнения;

• лагери;

• престой;

• резервни части.

По-скъп екструдер може да бъде по-евтин за пет години, ако осигурява:

• по-висока производителност;

• по-ниска енергия на тон;

• по-дълъг живот на компонентите;

• по-малко време на престой.

Машинен отпечатък и фабрично пространство

Коничните екструдери често са относително компактни.

Това може да бъде привлекателно за по-малки фабрики.

Паралелните системи с по-дълги обработващи секции може да изискват по-голяма дължина на машината.

Във фабриката за подови настилки SPC обаче екструдерът е само една част от цялата линия.

Трябва също така да отделите място за:

• смесители;

• съхранение на материали;

• Т-образна матрица;

• каландър;

• охлаждане;

• рязане;

• подреждане;

• UV покритие;

• прорязване;

• подложка;

• опаковка.

Следователно отпечатъкът на екструдера рядко трябва да определя цялото проектно решение.

Коничен двоен винт: предимства и ограничения

Основни предимства

• доказана твърда PVC технология;

• отлично хранене със суха смес;

• прогресивна компресия;

• компактен дизайн;

• подходящ за много производствени нива на SPC;

• често конкурентна първоначална инвестиция;

• широко достъпни резервни части и технически познания.

Потенциални ограничения

• дължината на обработка е геометрично по-ограничена;

• мащабирането до много висок SPC изход може да стане по-взискателно;

• по-малка геометрична гъвкавост в сравнение с някои конструкции с паралелни винтове;

• може да стане по-малко привлекателен за някои проекти с висока производителност/високо съдържание.

Отново, това са общи тенденции, а не универсални ограничения.

Паралелен двоен винт: предимства и ограничения

Основни предимства

• подходящ за високопроизводително производство на SPC;

• гъвкав дизайн на зона за обработка;

• по-дълги L/D опции;

• силен потенциал за силно напълнени формулировки;

• мащабируем за големи фабрики;

• подходящ за непрекъснато промишлено производство;

• привлекателен за усъвършенствани автоматизирани SPC производствени линии.

Потенциални ограничения

• машината може да бъде по-голяма;

• инженерството на скоростната кутия е от решаващо значение;

• оборудването с по-висок капацитет може да изисква по-големи инвестиции;

• изисква професионален инженеринг на доставчика;

• изборът на голям капацитет може да увеличи неизползваната инвестиция.

Кога трябва да изберете коничен двоен винт?

Коничен екструдер може да има смисъл, когато:

1. Започвате производство на SPC

Една по-малка фабрика може да не изисква изключително висока производителност.

2. Вашата целева продукция е умерена

Няма икономическа причина да се купува оборудване с много голям капацитет, ако продажбите не го поддържат.

3. Вашата формула е доказана на конично оборудване

Съществуващият производствен опит може да намали риска при въвеждане в експлоатация.

4. Фабричното пространство е ограничено

Компактните машини могат да бъдат полезни.

5. Първоначалната инвестиция е основно ограничение

Една правилно конфигурирана конична система може да осигури ефективно навлизане в производството на SPC.

Кога трябва да изберете паралелен двоен винт?

Паралелният двушнеков екструдер става особено привлекателен, когато:

1. Изисква се висока мощност

Големите фабрики за подови настилки се нуждаят от по-голяма производителност.

2. Вие произвеждате SPC с високо съдържание на CaCO3

По-дългата обработка и оптимизираният дизайн на винта могат да бъдат от полза за материалите с висок пълнеж.

3. Производството работи непрекъснато

Индустриалните фабрики с висока производителност често поставят по-голям акцент върху:

• стабилност;

• енергия на тон;

• издръжливост;

• автоматизация.

4. Обслужвате големи поръчки за износ

По-високата производителност може да съкрати времето за изпълнение на поръчката.

5. Очаква се бъдещо разширяване

Една високопроизводителна платформа за екструдиране може да осигури допълнителен потенциал за капацитет.

500 срещу 1000 срещу 2000 kg/h: Кой тип винт е подходящ?

Приблизително 500 кг/ч

За това ниво на капацитет, конична двушнекова система може да бъде практичен вариант.

Може да отговаря на:

• стартиращи фирми;

• регионални производители;

• по-малки производствени обеми.

Може да се използва и паралелна система в зависимост от конструкцията на машината.

Приблизително 1000 кг/ч

На това ниво купувачите трябва сериозно да сравнят двете системи.

Оценете:

• стабилен изход;

• енергия на тон;

• формула;

• живот на винта;

• инвестиции;

• бъдещо търсене.

Не вземайте решение единствено според терминологията на екструдера.

Приблизително 2000 кг/ч

За производството на SPC подови настилки с висока производителност паралелната двушнекова технология става особено привлекателна.

В този мащаб фабриката трябва да поддържа:

• много висока производителност на суровини;

• стабилна пластификация;

• непрекъснато доставяне на стопилка;

• балансирана скорост надолу по веригата.

Високопроизводителните SPC решения на Kingshine използват паралелна двушнекова екструдираща технология за индустриални приложения до приблизително 2000 kg/h на линия.

Един екструдер с висока производителност срещу два по-малки екструдера

Друг е въпросът дали да закупите:

1 × 2000 kg/h линия

или:

2 × 1000 kg/h линии

Това решение надхвърля геометрията на винта.

Една високопроизводителна линия

Предимствата могат да включват:

• по-малко машини;

• намалено дублиране;

• по-лесно масово производство;

• добър за дълги бягания.

Две средни линии

Предимствата включват:

• по-висока гъвкавост на SKU;

• съкращаване на производството;

• различни дебелини могат да работят едновременно;

• поддръжката на една линия не спира цялото производство.

Това трябва да се реши според структурата на вашата поръчка.

Не сравнявайте SPC екструдери само по диаметър на шнека

Понякога купувачите получават оферти като:

92/188 Конична

или

130 Паралел

и се опитайте да ги сравните директно.

Това не е достатъчно.

Справедливото сравнение трябва да вземе предвид:

• геометрия на винта;

• L/D;

• скорост на шнека;

• въртящ момент;

• мощност на двигателя;

• скоростна кутия;

• винтов материал;

• материал за цевта;

• нагревателни зони;

• охлаждане;

• вакуумна система;

• хранене;

• стабилен изход.

Диаметърът на винта е само една спецификация.

Материал на винта и цевта: Какво трябва да проверите?

Тъй като съставите на SPC са абразивни, устойчивостта на износване е важна.

Попитайте за:

Основен материал

Например легирана стомана, предназначена за екструдиране.

Азотиране

Използва се за подобряване на повърхностната твърдост.

Биметална защита

Може да осигури допълнителна устойчивост на износване в критични зони.

Наваряване

Някои винтови секции могат да получат допълнителна обработка, устойчива на износване.

Сменяеми компоненти

Някои конструкции улесняват поддръжката, като заменят силно износващите се части вместо целия комплект.

Не приемайте просто:

'Висококачествен винт.'

Попитайте за действителния материал и спецификация за обработка.

Защо вакуумната дегазация има значение

SPC сухата смес може да съдържа:

• влага;

• задържан въздух;

• летливи компоненти.

По време на екструдирането те трябва да се контролират.

Вакуумната дегазация помага за намаляване на:

• мехурчета;

• вътрешни кухини;

• повърхностни дефекти.

Както коничните, така и паралелните екструзионни системи могат да включват вакуумна вентилация.

Качеството на вакуумната система трябва да бъде част от сравнението на машините.

Екструдер срещу T-Die: И двете трябва да бъдат съвпадащи

Екструдер с висока производителност, свързан към неправилно проектирана матрица, няма да създаде високопроизводителна SPC линия.

Т-образната матрица трябва да съответства на:

• изход;

• ширина на дъската;

• дебелина;

• материален поток;

• налягане на топене.

Лошото разпределение на потока може да създаде:

• разлики в дебелината на централния ръб;

• неравномерна температура;

• непостоянно тегло на дъската.

Следователно:

Екструдер + T-Die + Каландр

трябва да бъдат проектирани като една система.

Капацитет на екструдер срещу каландр

Да предположим, че екструдерът може да произведе:

2000 кг/ч

но календарът може надеждно да обработва само:

1400 kg/h еквивалентна мощност.

Тогава вашият екструдер с 2000 kg/h не създава линия за готови плоскости с 2000 kg/h.

Ето защо Kingshine препоръчва оценка на целия капацитет на производствената линия, а не капацитета на изолирания екструдер.

Как формулата на суровината променя избора на екструдер

Преди да изберете машина, предоставете на вашия доставчик действителната или очакваната формула.

Важните фактори включват:

• клас PVC смола;

• пропорция CaCO3;

• размер на частиците CaCO3;

• стабилизираща система;

• Помощ за обработка;

• система за смазване;

• процент рециклиран материал.

Различните формулировки създават различни:

• въртящ момент;

• поведение при синтез;

• температура на екструдиране;

• износване на винтове;

• изход.

Екструдер, оптимизиран за една формулировка, може да не даде идентични резултати с друга.

Необработен срещу рециклиран материал

Някои SPC фабрики рециклират производствения скрап обратно в процеса.

Процентът и качеството на рециклирания материал може да промени поведението при обработка.

Професионалният доставчик трябва да разбира:

• трошене на скрап;

• смилане;

• дозиране;

• корекция на формулата;

• стабилност на храненето.

Ако рециклираният материал е важна част от вашия бизнес модел, включете го по време на тестването на оборудването.

Какво трябва да включва правилното изпитване на SPC екструдер?

Преди да закупите производствена линия, идеалният фабричен тест трябва да оцени повече от това дали машината може да работи.

Проверка:

Изход

кг/ч стабилен ли е?

Електричество

Какво е действителното потребление?

Налягане на топене

Налягането остава ли стабилно?

Дебелина на дъската

Дебелината постоянна ли е?

Качество на повърхността

Има ли мехурчета, петна или лоша пластификация?

Плътност на борда

Постоянна ли е плътността?

Натоварване на винта

Стабилен ли е токът на двигателя?

Продължителност на производството

Може ли машината да поддържа производителност при продължителна работа?

Петминутна демонстрация не е същото като индустриално валидиране.

Въпроси, които да зададете, преди да закупите SPC екструдер

Задайте следните въпроси на всеки доставчик:

1. Екструдерът паралелен или конусен ли е?

2. Дали се върти обратно или едновременно?

3. Какво е съотношението L/D на винта?

4. Какъв е стабилният резултат с моята SPC формула?

5. Какво натоварване с калциев карбонат е използвано по време на тестването?

6. Каква е реалната работна мощност?

7. Каква е консумацията на енергия на тон?

8. Какъв е материалът на винта и цевта?

9. Каква износоустойчива обработка се използва?

10. Какъв е препоръчителният сервизен интервал на винта?

11. Каква скоростна кутия се използва?

12. Какъв е допустимият въртящ момент?

13. Каква вакуумна система е включена?

14. Каква е ширината на T-матрица?

15. Каква конфигурация на календара е включена?

16. Може ли линията да постигне моята целева дебелина?

17. Можете ли да тествате моята суровина?

18. Какви резервни части трябва да закупя?

19. Как се извършва инсталацията?

20. Каква техническа поддръжка се предоставя след въвеждане в експлоатация?

Тези въпроси разкриват много повече от просто сравняване на офертни цени.

Защо Kingshine използва паралелна двувинтова технология за SPC с висока производителност

Kingshine е специализирана в цялостни решения за производство на подови настилки SPC и LVT.

За модерно високопроизводително производство на SPC подови настилки Kingshine разработи производствени системи, базирани на усъвършенствана паралелна двушнекова екструзионна технология.

Целта не е просто да се увеличи максималния кг/ч.

Цялата система е проектирана около:

Стабилно хранене

↓

Контролирана пластификация

↓

Висока производителност

↓

Стабилен поток на T-Die

↓

Прецизно каландриране

↓

Онлайн ламиниране / EIR

↓

Охлаждане и рязане

Платформата Kingshine SPC може да бъде конфигурирана според:

• необходима продукция;

• дебелина на продукта;

• формула на суровината;

• заводски размери;

• оборудване надолу по веригата;

• изисквания за автоматизация.

Проектите на Kingshine SPC с висока производителност включват производствен капацитет, достигащ приблизително 2000 kg/h на линия , което прави паралелната двушнекова система особено подходяща за производители, насочени към производство в индустриален мащаб.

Защо екструдерът не трябва да се избира отделно

SPC фабриката е интегрирана производствена система.

Правилният дизайн трябва да балансира:

Капацитет на миксера

=

Капацитет на екструдера

=

Капацитет на календара

=

Капацитет на охлаждане

=

Капацитет за обработка надолу по веригата

Ако една секция е твърде малка, цялата фабрика се ограничава от това тясно място.

Ето защо закупуването на 'най-големия екструдер' не е непременно най-добрата инвестиция.

Често задавани въпроси за паралелен срещу коничен двоен винт

По-добър ли е паралелният двушнеков екструдер от коничния двушнеков екструдер за SPC?

Не във всяко приложение.

И двете могат да обработват SPC формули, когато са правилно проектирани.

Паралелните двушнекови системи могат да бъдат особено привлекателни за производство на SPC с висока производителност и силно пълнене, докато коничните системи остават практични за много конвенционални проекти с умерена производителност.

Кой екструдер се използва обикновено за SPC подови настилки?

В търговската мрежа се използват както конични, така и паралелни двушнекови екструдери с противоположно въртене.

Правилният избор зависи от производствения капацитет, формулата и дизайна на машината.

Защо SPC използва двушнеков екструдер?

SPC използва PVC суха смес с високи нива на калциев карбонат.

Двушнековата екструзия осигурява положително транспортиране на материала, смесване, пластифициране и контролирана обработка, подходяща за твърди PVC прахообразни формулировки.

Дали паралелният двоен винт е по-добър за високо съдържание на CaCO3?

Правилно проектираната паралелна противоположно въртяща се система може да предложи предимства за състави с високо пълнене, тъй като по-дългите L/D конфигурации осигуряват повече време за обработка.

Въпреки това геометрията на шнека и оптимизацията на формулата остават критични.

Може ли конусен двоен винт да произведе 1000 kg/h SPC настилка?

Да, някои големи конични системи могат да работят с голям капацитет.

Резултатът винаги трябва да се потвърждава според действителната формула и спецификациите на крайния продукт.

Какъв екструдер е подходящ за 2000 kg/h SPC производствена линия?

За приблизително 2000 kg/h промишлено SPC производство, високоефективна паралелна двушнекова екструзионна система е привлекателно решение, защото може да бъде проектирана за висока производителност и разширена обработка.

Kingshine използва паралелна двушнекова технология в своите високопроизводителни SPC производствени решения.

Кой екструдер консумира по-малко електроенергия?

Няма универсален отговор.

Сравнете действително:

kWh на тон готов SPC

при еквивалентни формулировки и изходни условия.

Кой екструдер има по-дълъг живот на шнека?

Животът на винта зависи повече от:

• материал;

• покритие;

• наваряване;

• CaCO3;

• скорост на шнека;

• натоварване на машината;

отколкото само на паралелна спрямо конична геометрия.

Произвеждат ли се SPC подови настилки с въртящ се едновременно двушнеков екструдер?

Екструзията на твърди PVC/SPC листове обикновено използва противоположно въртяща се двушнекова технология.

Съвместно въртящите се двойни винтове се използват широко за смесване, но купувачът трябва да потвърди точната конфигурация с доставчика на оборудването.

Какво трябва да сравня освен вида на екструдера?

Сравнете:

• стабилен изход;

• L/D;

• въртящ момент;

• винтов материал;

• материал за цевта;

• консумация на електроенергия;

• хранене;

• вакуумна система;

• Т-образна матрица;

• каландър;

• автоматизация;

• поддръжка след продажбата.

Окончателна присъда: Паралелен или конусен двоен винт за SPC подови настилки?

И двете технологии имат място в производството на SPC.

Коничният двоен винт е добър избор, когато:

• производствените изисквания са умерени;

• предпочита се компактно оборудване;

• необходима е доказана PVC система за сухо смесване;

• първоначалната инвестиция трябва да остане контролирана.

Паралелният двоен винт е добър избор, когато:

• изходните изисквания са високи;

• преработват се състави с високо съдържание на CaCO3;

• по-голямата дължина на обработка е от полза;

• необходимо е непрекъснато промишлено производство;

• мащабируемостта на производството е важна.

За нова фабрика за SPC правилното решение трябва да следва следната последователност:

SPC формула

↓

Спецификация на продукта

↓

Годишна продукция

↓

Необходими kg/h

↓

Дизайн на екструдер

↓

Капацитет надолу по веригата

↓

Разходи за енергия и поддръжка

↓

Обща ROI

Не избирайте SPC екструдер за подови настилки, защото един доставчик казва 'паралелният винаги е по-добър' или друг казва 'коничният винаги е по-добър'.

Изберете системата за екструдиране, която може да демонстрира:

Стабилна продукция + Правилна пластификация + Приемлива консумация на енергия + Дългосрочна надеждност

използвайки вашите действителни производствени изисквания.

Получете персонализирана SPC препоръка за екструдер

Планирате нова фабрика за подови настилки SPC или надграждате съществуваща линия за екструдиране?

Изпратете Kingshine:

• необходим производствен капацитет;

• дебелина на настилката SPC;

• ширина на дъската;

• формула на суровината;

• съотношение CaCO3;

• дневно работно време;

• целева годишна продукция;

• заводски размери;

• страна на местоназначение.

Kingshine може да прецени дали паралелна или друга двушнекова конфигурация е подходяща и да проектира цялостно решение за производство на подови настилки SPC според вашите действителни производствени изисквания.