SPC-vloerextrudergids: parallelle dubbele schroef versus conische dubbele schroef

De extruder is het hart van een SPC-vloerproductielijn.

Het bepaalt hoe efficiënt het PVC, calciumcarbonaat en additieven worden getransporteerd, geplastificeerd en gehomogeniseerd voordat ze in het T-matrijs- en kalandersysteem terechtkomen.

Bij het plannen van een nieuwe SPC-vloerenfabriek worden kopers vaak geconfronteerd met één belangrijke vraag:

Moet ik een parallelle dubbelschroefsextruder of een conische dubbelschroefsextruder kiezen?

Beide technologieën kunnen worden gebruikt voor de verwerking van hard PVC, en beide zijn beschikbaar in SPC-vloerproductieapparatuur.

Ze zijn echter niet identiek.

Voor veel conventionele of lagere tot middelmatige PVC-toepassingen kan een goed ontworpen conische dubbelschroefsextruder zorgen voor een stabiele verwerking, compacte apparatuur en effectieve droge mengtoevoer.

Voor de productie van SPC-vloeren met een hogere output, vooral bij de verwerking van zwaar gevulde PVC/CaCO3-formuleringen, kan een goed ontworpen parallelle, tegengesteld draaiende dubbelschroefsextruder belangrijke voordelen bieden op het gebied van verwerkingslengte, plastificeringscontrole, schaalbaarheid en productiecapaciteit.

De juiste beslissing hangt dus af van:

• grondstofformule;

• calciumcarbonaatbelasting;

• doeloutput;

• dikte van de vloer;

• machinegebruik;

• vereiste productiestabiliteit;

• energieverbruik;

• schroef- en vatontwerp;

• investeringsbudget;

• toekomstige uitbreidingsplannen.

Deze gids vergelijkt de twee technologieën vanuit het perspectief van een SPC-vloerfabrikant.

Welke extruder is het beste voor SPC-vloeren?

Er is geen universeel antwoord voor elke fabriek.

De vereenvoudigde aanbeveling is:

Kies een conische dubbelschroefsextruder wanneer:

• de productiecapaciteit is relatief gematigd;

• De initiële investeringen in apparatuur moeten onder controle blijven;

• uw productieformule is al bewezen op een conisch systeem;

• fabrieksruimte is beperkt;

• productie-eisen zijn relatief conventioneel.

Kies een parallelle dubbelschroefsextruder wanneer:

• er is een hoge productiecapaciteit vereist;

• SPC bevat een hoog gehalte aan minerale vulstof;

• een langere verwerkingstijd is gunstig;

• stabiele productie met een hoge output is een prioriteit;

• energiekosten per ton is een belangrijke KPI;

• de fabriek is ontworpen voor productie op industriële schaal of voor export;

• toekomstige capaciteitsuitbreiding wordt verwacht.

Voor de hoogwaardige SPC-vloeroplossingen van Kingshine wordt parallelle dubbelschroefsextrusietechnologie gebruikt om de industriële productiecapaciteiten te ondersteunen, waaronder projecten met een hoge output die ongeveer 2000 kg/u per lijn bereiken.

Parallelle versus conische dubbele schroef: snelle vergelijking

Deze tabel moet worden beschouwd als een algemene technische gids.

De machineprestaties zijn uiteindelijk afhankelijk van het daadwerkelijke schroefontwerp, de versnellingsbak, de motor, het toevoersysteem, de formulering en de engineering van de leverancier.

Waarom hebben SPC-vloeren een dubbelschroefsextruder nodig?

SPC-vloeren verschillen sterk van gewone thermoplastische plaatextrusie.

Een typische SPC-kern bevat:

• PVC-hars;

• calciumcarbonaat;

• stabilisatoren;

• verwerkingshulpmiddelen;

• smeermiddelen;

• impactmodificatoren;

• andere formuleringsadditieven.

In tegenstelling tot veel conventionele kunststofproducten bevat SPC een hoog gehalte aan anorganische vulstoffen.

Het materiaal dat de extruder binnengaat, is normaal gesproken een droog poedermengsel in plaats van conventionele polymeerpellets.

Dit zorgt voor verschillende verwerkingsuitdagingen.

Uitdaging 1: Poedervoeding

De extruder moet continu een grote hoeveelheid droog mengsel transporteren zonder onstabiele voeding.

Uitdaging 2: Hoge mineraalbelasting

Calciumcarbonaat moet door de PVC-matrix worden verdeeld.

Uitdaging 3: PVC is warmtegevoelig

PVC moet voldoende geplastificeerd zijn zonder overmatige thermische degradatie.

Uitdaging 4: Hoge doorvoer

Industriële SPC-fabrieken kunnen honderden of duizenden kilogrammen per uur nodig hebben.

Uitdaging 5: Stabiele smeltafgifte

De extruder moet de T-matrijs voorzien van consistent:

• druk;

• temperatuur;

• stroom;

• plasticisering.

Elke instabiliteit stroomopwaarts kan zich voordoen als defecten in het voltooide SPC-bord.

Om deze redenen wordt de tegengesteld draaiende, in elkaar grijpende dubbelschroefstechnologie op grote schaal gebruikt voor de droge extrusie van hard PVC.

Een kritische verduidelijking: parallel betekent niet altijd co-roterend

Dit onderscheid is belangrijk omdat veel online artikelen de uitdrukking 'parallelle dubbelschroefsextruder' te breed gebruiken.

Dubbelschroefsextruders kunnen op basis van verschillende kenmerken worden geclassificeerd.

Ze kunnen zijn:

Parallel of conisch

Dit beschrijft de geometrie van de twee schroeven.

Ze kunnen ook zijn:

Co-roterend of tegenroterend

Dit beschrijft de richting waarin de twee schroeven draaien.

Voor de productie van hard PVC- en SPC-vloeren vergelijkt dit artikel voornamelijk:

Conische, tegengesteld draaiende dubbele schroef

versus

Parallelle, tegengesteld draaiende dubbele schroef

Dit verschilt van de snelle, meedraaiende dubbelschroefsextruders die gewoonlijk worden gebruikt voor het compounderen van polymeren.

Bij het aanvragen van offertes moeten kopers de leverancier daarom vragen om de volledige schroefconfiguratie te specificeren, in plaats van simpelweg 'parallelle dubbele schroef' te zeggen.

Wat is een conische dubbelschroefsextruder?

Een conische dubbelschroefsextruder maakt gebruik van twee schroeven waarvan de diameter geleidelijk afneemt van het invoeruiteinde naar het afvoeruiteinde.

Een model kan dus worden geïdentificeerd aan de hand van twee schroefdiameters.

Het grote invoergedeelte biedt veel ruimte voor het ontvangen van PVC-poeder met een lage bulkdichtheid.

Naarmate de schroeven kleiner worden in de richting van het afvoeruiteinde, wordt het materiaal geleidelijk samengedrukt.

Deze geometrie heeft ervoor gezorgd dat de conische dubbelschroefsextruder op grote schaal wordt gebruikt bij de verwerking van hard PVC.

Veel voorkomende toepassingen zijn onder meer:

• PVC-buis;

• PVC-profielen;

• PVC-platen;

• WPC-profielen;

• SPC-vloeren;

• andere stijve PVC-producten.

Hoe werkt een conische dubbele schroef?

Het algemene proces is:

PVC/CaCO3 droog mengsel

↓

Grote voersectie

↓

Materiaal transporteren

↓

Progressieve compressie

↓

Plasticisering

↓

Ontgassen

↓

Druk opbouwen

↓

T-sterf

De taps toelopende geometrie zorgt voor een natuurlijke volumereductie langs de schroef.

Dit is een van de belangrijkste kenmerken van het conische extruderontwerp.

Belangrijkste voordelen van een conische dubbelschroefsextruder

1. Sterke droogpoedervoeding

Het grotere invoergedeelte zorgt voor een goede materiaalopname.

Dit is vooral handig voor droge PVC-mengsels met een lage bulkdichtheid.

2. Natuurlijke compressie

De geleidelijke verkleining van de schroefdiameter zorgt voor een progressieve materiaalcompressie.

3. Goede PVC-verwerking

Conische extruders met dubbele schroef hebben een lange geschiedenis in de productie van hard PVC.

4. Compact machineontwerp

Vergeleken met sommige lange L/D parallelle systemen kan de extruder een relatief compacte voetafdruk hebben.

5. Geschikt voor matige output

Voor fabrieken die geen zeer hoge productiecapaciteiten vereisen, kan een conisch systeem economisch aantrekkelijk zijn.

Wat is een parallelle dubbelschroefsextruder?

Een parallelle dubbelschroefsextruder maakt gebruik van twee schroeven die over hun werklengte ongeveer dezelfde buitendiameter behouden.

In plaats van compressie voornamelijk te verkrijgen door middel van taps toelopende schroefdiameter, kan het proces worden gecontroleerd door:

• schroefvluchtgeometrie;

• kanaaldiepte;

• toonhoogte;

• schroef lengte;

• verwerkingszones;

• temperatuurzones.

Dit geeft ingenieurs meer flexibiliteit bij het ontwerpen van het weekmakerproces.

Parallelle, tegengesteld draaiende dubbele schroeven worden veel gebruikt voor veeleisende toepassingen van hard PVC, vooral wanneer:

• hoge output is vereist;

• een langere verwerkingstijd is gunstig;

• er is een hoog vulstofgehalte aanwezig;

• procesbeheersing is van cruciaal belang.

Belangrijkste voordelen van een parallelle dubbelschroefsextruder

1. Een langere verwerkingstijd is mogelijk

Parallelle systemen kunnen relatief lange L/D-verhoudingen gebruiken.

Dit levert extra tijd op voor:

• overbrengen;

• compressie;

• plasticisering;

• mengen;

• ontgassen;

• stabilisatie van de druk.

Voor zwaar gevulde SPC-formuleringen kan dit een belangrijk voordeel zijn.

2. Schaalbaarheid met hoge output

Parallelle systemen met dubbele schroef kunnen worden ontworpen voor een zeer hoge doorvoer.

Dit maakt ze bijzonder aantrekkelijk voor industriële SPC-vloerfabrieken.

3. Flexibele schroefgeometrie

Omdat de schroefdiameter evenwijdig blijft, hebben ingenieurs een grotere vrijheid om verschillende functionele secties te optimaliseren.

4. Beter aangepast aan productie met grote volumes

Wanneer het goed is ontworpen, kan een parallel systeem het volgende combineren:

hoge output + stabiele plastificering + gecontroleerde verwerking

wat aantrekkelijk is voor de moderne SPC-productie.

Schroefgeometrie: waarom is het belangrijk?

Het meest zichtbare verschil tussen de twee extruders is de schroefgeometrie.

Conische dubbele schroef

Groot aan de voerzijde.

Kleiner aan de afvoerzijde.

De geometrie zelf zorgt voor progressieve compressie.

Parallelle dubbele schroef

Ongeveer constante diameter.

Compressie- en verwerkingseigenschappen worden gecreëerd door het schroefontwerp.

Dit heeft invloed op veel downstream technische beslissingen:

• schroef L/D;

• schachtontwerp;

• versnellingsbak;

• koppel;

• verwerkingstijd;

• koeling;

• voeden;

• uitgang.

Dit is de reden waarom twee extruders met een vergelijkbaar motorvermogen zich heel verschillend kunnen gedragen.

Voedingsprestaties met PVC + CaCO3 droog mengsel

SPC-vloergrondstof wordt doorgaans bereid als een droog mengsel.

Het mengsel kan een grote hoeveelheid calciumcarbonaat bevatten.

Stabiele voeding is daarom essentieel.

Als de voeding fluctueert, kan het hele extrusieproces instabiel worden.

Mogelijke gevolgen zijn onder meer:

• dikteschommelingen;

• onstabiele smeltdruk;

• ongelijke plastificatie;

• veranderende lijnsnelheid;

• inconsistent boardgewicht.

Conische invoer met dubbele schroef

Een groot voordeel van de conische geometrie is het relatief grote invoergedeelte.

Dit kan een uitstekende opname van volumineus PVC-poeder opleveren.

Voor veel traditionele toepassingen van hard PVC is dit een reden waarom conische extruders op grote schaal werden toegepast.

Parallelle dubbele schroeftoevoer

Parallelle systemen kunnen ook een stabiele positieve verplaatsingsvoeding bieden als de schroef en het invoersysteem op de juiste manier zijn ontworpen.

Systemen met een hoog rendement kunnen bovendien het volgende omvatten:

• geoptimaliseerde schroefvoeding;

• gravimetrische voeding;

• automatisch materiaaltransport;

• gecontroleerde dosering.

Daarom mogen kopers de voedingsprestaties niet alleen op basis van de schroefgeometrie beoordelen.

Evalueer het volledige:

Mixer → Voedingssysteem → Extruder

als één productiesysteem.

Plastificeer- en mengprestaties

SPC kan niet worden beoordeeld op basis van de vraag of het materiaal eenvoudigweg de matrijs verlaat.

Het materiaal moet op de juiste manier worden geplastificeerd.

Slechte plasticisering kan bijdragen aan:

• brosse plaat;

• slechte interne binding;

• onstabiele mechanische prestaties;

• oppervlaktedefecten;

• inconsistente dichtheid;

• problemen met de stroomafwaartse verwerking.

Een goede extruder moet voldoende energie en verblijftijd leveren om een ​​homogeen materiaal te produceren zonder dat het PVC oververhit raakt.

Wat is beter voor SPC-formuleringen met een hoog calciumgehalte?

Dit is een van de belangrijkste vragen bij SPC-extrusie.

Een hoge calciumcarbonaatbelading maakt de formulering veeleisender omdat het extrusiesysteem een ​​zeer grote hoeveelheid anorganisch mineraal moet verwerken in verhouding tot PVC.

De extruder heeft daarom het volgende nodig:

• betrouwbare poedertoevoer;

• voldoende koppel;

• effectieve plastificering;

• stabiel materiaaltransport;

• goede vulstofdispersie;

• gecontroleerde smelttemperatuur.

Voor zwaar gevulde SPC-productie met een hoog rendement kan een goed ontworpen parallelle, tegengesteld draaiende extruder met dubbele schroef bijzonder aantrekkelijk zijn, omdat een langer verwerkingsgedeelte extra tijd biedt voor PVC-gelatie en opname van mineralen.

Dit betekent echter niet dat een conische extruder geen hooggevulde SPC kan verwerken.

Veel commerciële SPC-productielijnen maken met succes gebruik van conische dubbelschroefsextruders.

De juiste conclusie is:

Een hoog vulstofgehalte vergroot het belang van het schroefontwerp, L/D, koppel en verblijftijd - en niet alleen het label 'parallel' of 'conisch'.

Voor een serieuze machinevergelijking vraagt ​​u elke leverancier om de prestaties aan te tonen met behulp van een formulering die vergelijkbaar is met die van u.

L/D-ratio en verblijftijd

L/D betekent:

Schroeflengte ÷ Schroefdiameter

Het is een belangrijke extrusieontwerpparameter.

Een langere effectieve verwerkingsduur kan meer mogelijkheden bieden voor:

• materiële compressie;

• verwarming;

• plasticisering;

• mengen;

• ontluchten;

• stabilisatie van de druk.

Parallelle dubbelschroefsontwerpen zijn vaak aantrekkelijk wanneer ingenieurs een langer en flexibeler verwerkingsgedeelte willen.

Dit kan vooral belangrijk worden bij het verhogen van:

• vulmiddel laden;

• uitvoer;

• machinegrootte.

Echter:

Langer betekent niet automatisch beter.

Een overmatige verblijftijd of een slechte schroefgeometrie kunnen PVC ook blootstellen aan onnodige thermische geschiedenis.

Het gehele extrusiesysteem moet in balans zijn.

Vergelijking van uitgangscapaciteit

Een van de redenen waarom SPC-fabrikanten steeds vaker parallelle dubbelschroefstechnologie overwegen, is output.

Voor een relatief gematigde output kan een kleinere of conventionele conische lijn geschikt zijn.

Naarmate de productiedoelstellingen toenemen, worden parallelle systemen steeds aantrekkelijker.

Een vereenvoudigd toepassingskader is:

Dit zijn geen universele machinelimieten.

Grote conische extruders kunnen ook een aanzienlijke output behalen.

Op dezelfde manier kan een verkeerd ontworpen parallelle extruder slechter presteren dan een goed conisch systeem.

Vergelijk altijd de stabiele werkelijke output , niet de maximale geadverteerde output.

Nominaal vermogen versus stabiel vermogen

Een machineofferte kan het volgende vermelden:

1200 kg/u

Maar kopers moeten vragen:

Is dat maximale opbrengst?

of:

Is dat een stabiele productie-output?

De nuttigste meting is:

Stabiele output met behulp van de beoogde SPC-formule van de koper, terwijl een acceptabele plaatkwaliteit behouden blijft.

Als Machine A af en toe 1200 kg/u haalt, maar normaal gesproken met 900 kg/u werkt, terwijl Machine B continu 1100 kg/u produceert, kan Machine B commercieel waardevoller zijn.

Vraag leveranciers naar:

• stabiel kg/u;

• productdikte;

• formulering;

• CaCO3-gehalte;

• lijnsnelheid;

• bordbreedte;

• werkelijke stroomverbruik.

Alleen dan kunnen capaciteiten eerlijk worden vergeleken.

Energieverbruik: wat is efficiënter?

Deze vraag kan niet betrouwbaar worden beantwoord met alleen het schroeftype.

Energie-efficiëntie is afhankelijk van:

• extruderontwerp;

• motorefficiëntie;

• versnellingsbak;

• schroefgeometrie;

• vat verwarming;

• koeling;

• werkelijke output;

• formulering;

• bedrijfsomstandigheden.

Vergelijk niet alleen:

Totaal geïnstalleerd vermogen

Bereken in plaats daarvan:

Specifiek energieverbruik = werkelijke kWh ÷ ton geproduceerde verkoopbare SPC

Dit levert een veel nuttiger KPI op.

Bijvoorbeeld:

Machine A heeft misschien een grotere motor, maar produceert aanzienlijk meer materiaal per uur.

Het totale elektriciteitsverbruik per uur zou hoger kunnen zijn, terwijl het:

kWh per ton

is lager.

Dat is wat van belang is voor de productiekosten.

Welke energiegegevens moet u aan de leverancier vragen?

Vraag naar:

1. nominaal vermogen van de hoofdmotor;

2. totaal geïnstalleerd lijnvermogen;

3. feitelijk loopvermogen;

4. stabiele productie-output;

5. kWh per ton;

6. testformulering;

7. SPC-plaatdikte.

Zonder deze cijfers is 'energiebesparende extruder' vooral een marketingclaim.

Koppel- en versnellingsbakvereisten

SPC belast het extrusiesysteem zwaar mechanisch.

Dit komt door:

• hoge vulstofbelasting;

• materiële wrijving;

• continu industrieel bedrijf;

• hoge outputvereisten.

Daarom moeten kopers het volgende evalueren:

• versnellingsbak ontwerp;

• toegestaan ​​koppel;

• schachtafmetingen;

• lagers;

• smering;

• koeling versnellingsbak.

Een grotere motor lost mechanische beperkingen niet automatisch op.

De tandwielkast en schroefassen moeten het vereiste koppel veilig overbrengen.

Dit wordt vooral belangrijk bij parallelle systemen met hoge capaciteit.

Slijtage van schroeven en vaten

Slijtage is een belangrijke bedrijfskostenpost bij de productie van SPC-vloeren.

Calciumcarbonaat is schurend.

Terwijl materiaal continu door de extruder stroomt, ondergaan de schroef en de cilinder mechanische slijtage.

Slijtagesnelheid is afhankelijk van:

• vulpercentage;

• Kenmerken van CaCO3-deeltjes;

• schroef snelheid;

• materiaal van schroef/ton;

• oppervlaktebehandeling;

• bedrijfstemperatuur;

• schroef ontwerp;

• machine laden.

Is parallel of conisch beter voor de levensduur van de schroef?

Er bestaat geen betrouwbare universele regel dat één geometrie altijd langer meegaat.

Leveranciersmarketing claimt vaak grote levensduurverschillen, maar de werkelijke levensduur hangt sterk af van:

• metallurgie;

• verharding;

• nitreren;

• bimetaalbehandeling;

• bedrijfsomstandigheden;

• formulering.

Daarom, in plaats van te vragen:

Welk type schroef gaat langer mee?

Vragen:

• Van welk materiaal is de schroef gemaakt?

• Welke slijtvaste behandeling wordt gebruikt?

• Welke gebieden krijgen extra bescherming?

• Wat is de verwachte levensduur met mijn formulering?

• Hoeveel kost vervanging?

• Kunnen de schroef en de loop opnieuw worden opgebouwd?

• Hoe snel zijn reserveonderdelen beschikbaar?

Dit levert een veel zinvollere vergelijking van de totale kosten op.

Welke extruder geeft een betere diktestabiliteit?

De diktestabiliteit wordt beïnvloed door de gehele extrusielijn.

Belangrijke componenten zijn onder meer:

• voersysteem;

• extruder;

• T-matrijs;

• smeltdruk;

• kalender;

• temperatuurregelaar;

• afhaalsnelheid;

• online diktecontrole.

De extruder draagt ​​bij door te zorgen voor een stabiele smeltstroom.

Als de extrusiedruk of -opbrengst fluctueert, wordt het handhaven van de plaatdikte moeilijker.

Daarom moeten kopers het volgende evalueren:

drukstabiliteit + stromingsstabiliteit + plastificering

in plaats van zich uitsluitend op het schroeftype te concentreren.

Productiestabiliteit bij hoge output

Een machine die met een lage belasting werkt, kan heel anders presteren als hij naar zijn maximale capaciteit wordt geduwd.

Vraag u bij het evalueren van een SPC-extruder met hoog rendement af of deze het volgende kan behouden:

• stabiele stroomsterkte;

• stabiel koppel;

• stabiele smeltdruk;

• stabiele temperatuur;

• uniforme dikte;

• consistente plaatdichtheid.

voor lange productieperioden.

Dit is belangrijker dan het behalen van een korte piekvermogentest.

Voor een fabriek die 20 tot 24 uur per dag draait, heeft een stabiele productie op lange termijn directe gevolgen voor:

• leverbetrouwbaarheid;

• schrootpercentage;

• werk;

• elektriciteit;

• onderhoud;

• winstgevendheid.

Onderhouds- en vervangingskosten

De aankoopprijs is slechts een onderdeel van de extruderkosten.

Het belangrijkste getal is:

Totale eigendomskosten

Dit kan het volgende omvatten:

• elektriciteit;

• vervanging van schroeven;

• vervanging van vaten;

• versnellingsbak onderhoud;

• verwarmingstoestellen;

• temperatuursensoren;

• olie;

• zeehonden;

• lagers;

• stilstand;

• reserveonderdelen.

Een duurdere extruder kan over een periode van vijf jaar goedkoper zijn als deze het volgende biedt:

• hogere output;

• lagere energie per ton;

• langere levensduur van componenten;

• lagere uitvaltijd.

Machinevoetafdruk en fabrieksruimte

Conische extruders zijn vaak relatief compact.

Voor kleinere fabrieken kan dit aantrekkelijk zijn.

Parallelle systemen met langere verwerkingssecties vereisen mogelijk een grotere machinelengte.

In een SPC-vloerenfabriek is de extruder echter slechts een onderdeel van de complete lijn.

U moet ook ruimte toewijzen voor:

• mixers;

• materiële opslag;

• T-matrijs;

• kalender;

• koeling;

• snijden;

• stapelen;

• UV-coating;

• steken;

• ondervloer;

• verpakking.

Daarom zou de voetafdruk van de extruder zelden de gehele projectbeslissing moeten bepalen.

Conische dubbele schroef: voordelen en beperkingen

Belangrijkste voordelen

• bewezen stijve PVC-technologie;

• uitstekende droge mengvoeding;

• progressieve compressie;

• compact ontwerp;

• geschikt voor vele SPC-productieniveaus;

• vaak concurrerende initiële investeringen;

• ruim beschikbare reserveonderdelen en technische kennis.

Potentiële beperkingen

• de verwerkingslengte is geometrisch beperkter;

• opschalen naar een zeer hoge SPC-output kan veeleisender worden;

• minder geometrische flexibiliteit dan sommige parallelle schroefontwerpen;

• kan voor sommige high-output/high-filler-projecten minder aantrekkelijk worden.

Nogmaals, dit zijn eerder algemene tendensen dan universele grenzen.

Parallelle dubbele schroef: voordelen en beperkingen

Belangrijkste voordelen

• geschikt voor SPC-productie met hoge output;

• flexibel ontwerp van verwerkingszones;

• langere L/D-opties;

• sterk potentieel voor hooggevulde formuleringen;

• schaalbaar voor grote fabrieken;

• geschikt voor continue industriële productie;

• aantrekkelijk voor geavanceerde geautomatiseerde SPC-productielijnen.

Potentiële beperkingen

• machine kan groter zijn;

• versnellingsbaktechniek is van cruciaal belang;

• apparatuur met een hogere capaciteit kan grotere investeringen vergen;

• vraagt ​​om professionele leverancierstechniek;

• Het selecteren van overgedimensioneerde capaciteit kan de ongebruikte investeringen doen toenemen.

Wanneer moet u kiezen voor een conische dubbele schroef?

Een conische extruder kan zinvol zijn wanneer:

1. U start met SPC-productie

Een kleinere fabriek vereist mogelijk geen extreem hoge output.

2. Uw doelproductie is matig

Er is geen economische reden om apparatuur met een zeer hoge capaciteit te kopen als de verkoop dit niet ondersteunt.

3. Uw formule is bewezen op conische apparatuur

Bestaande productie-ervaring kan het inbedrijfstellingsrisico verminderen.

4. De fabrieksruimte is beperkt

Compacte machines kunnen nuttig zijn.

5. Initiële investeringen vormen een grote beperking

Een goed geconfigureerd conisch systeem kan een effectieve instap in de SPC-productie bieden.

Wanneer moet u een parallelle dubbele schroef kiezen?

Een parallelle dubbelschroefsextruder wordt bijzonder aantrekkelijk wanneer:

1. Hoge output is vereist

Grote vloerbedekkingfabrieken hebben een grotere doorvoer nodig.

2. U produceert SPC met een hoog CaCO3-gehalte

Een langere verwerking en een geoptimaliseerd schroefontwerp kunnen hooggevulde materialen ten goede komen.

3. De productie loopt continu

Industriële fabrieken met een hoge productie leggen vaak meer nadruk op:

• stabiliteit;

• energie per ton;

• duurzaamheid;

• automatisering.

4. Je serveert grote exportorders

Een hogere doorvoer kan de doorlooptijden van bestellingen verkorten.

5. Toekomstige uitbreiding wordt verwacht

Een krachtig extrusieplatform kan extra capaciteitspotentieel bieden.

500 versus 1000 versus 2000 kg/u: welk schroeftype past?

Ongeveer 500 kg/u

Voor dit capaciteitsniveau kan een conisch dubbelschroefsysteem een ​​praktische optie zijn.

Het kan geschikt zijn voor:

• startups;

• regionale fabrikanten;

• kleinere productievolumes.

Afhankelijk van het machineontwerp kan ook een parallel systeem worden gebruikt.

Ongeveer 1000 kg/u

Op dit niveau moeten kopers beide systemen serieus vergelijken.

Evalueer:

• stabiele output;

• energie per ton;

• formule;

• leven van de schroef;

• investering;

• toekomstige vraag.

Beslis niet uitsluitend op basis van de terminologie van de extruder.

Ongeveer 2000 kg/u

Voor de productie van SPC-vloeren met een hoog rendement wordt de parallelle dubbelschroefstechnologie bijzonder aantrekkelijk.

Op deze schaal moet de fabriek het volgende handhaven:

• zeer hoge grondstofdoorvoer;

• stabiele plastificering;

• continue smeltafgifte;

• evenwichtige stroomafwaartse snelheid.

De krachtige SPC-oplossingen van Kingshine maken gebruik van parallelle dubbelschroefsextrusietechnologie voor industriële toepassingen tot ongeveer 2000 kg/u per lijn.

Eén extruder met hoog rendement versus twee kleinere extruders

Een andere vraag is of je moet kopen:

1 × 2000 kg/u-lijn

of:

2 × 1000 kg/uur lijnen

Deze beslissing gaat verder dan de schroefgeometrie.

Eén lijn met hoog vermogen

Voordelen kunnen zijn:

• minder machines;

• verminderde duplicatie;

• eenvoudiger massaproductie;

• goed voor lange runs.

Twee middelgrote lijnen

Voordelen zijn onder meer:

• hogere SKU-flexibiliteit;

• productieredundantie;

• verschillende diktes kunnen gelijktijdig worden uitgevoerd;

• onderhoud aan één lijn stopt niet de gehele productie.

Dit moet worden besloten op basis van uw bestelstructuur.

Vergelijk SPC-extruders niet alleen op basis van de schroefdiameter

Kopers ontvangen soms offertes zoals:

92/188 Conisch

of

130 Parallel

en probeer ze direct te vergelijken.

Dit is niet genoeg.

Bij een eerlijke vergelijking moet rekening worden gehouden met:

• schroefgeometrie;

• L/D;

• schroef snelheid;

• koppel;

• motorvermogen;

• versnellingsbak;

• schroef materiaal;

• vatmateriaal;

• verwarmingszones;

• koeling;

• vacuümsysteem;

• voeden;

• stabiele output.

Schroefdiameter is slechts één specificatie.

Schroef- en cilindermateriaal: wat moet u controleren?

Omdat SPC-formuleringen schurend zijn, is slijtvastheid belangrijk.

Vraag naar:

Basismateriaal

Bijvoorbeeld gelegeerd staal dat is ontworpen voor extrusietoepassingen.

Nitreren

Wordt gebruikt om de oppervlaktehardheid te verbeteren.

Bimetaalbescherming

Kan extra slijtvastheid bieden op kritieke gebieden.

Harde bekleding

Bepaalde schroefsecties kunnen een extra slijtvaste behandeling krijgen.

Vervangbare componenten

Sommige ontwerpen maken het onderhoud eenvoudiger door slijtagegevoelige onderdelen te vervangen in plaats van de hele constructie.

Accepteer niet zomaar:

'Hoogwaardige schroef.'

Vraag naar de actuele materiaal- en behandelingsspecificatie.

Waarom vacuümontgassen belangrijk is

SPC droog mengsel kan het volgende bevatten:

• vocht;

• ingesloten lucht;

• vluchtige componenten.

Tijdens de extrusie moeten deze gecontroleerd worden.

Vacuümontgassen helpt bij het verminderen van:

• bubbels;

• interne holtes;

• oppervlaktedefecten.

Zowel conische als parallelle extrusiesystemen kunnen vacuümontluchting bevatten.

De kwaliteit van het vacuümsysteem moet onderdeel zijn van de machinevergelijking.

Extruder versus T-Die: beide moeten op elkaar afgestemd zijn

Een hoogwaardige extruder die is aangesloten op een verkeerd ontworpen matrijs zal geen hoogwaardige SPC-lijn creëren.

De T-dobbelsteen moet overeenkomen met:

• uitvoer;

• bordbreedte;

• dikte;

• materiaalstroom;

• smelt druk.

Een slechte stroomverdeling kan leiden tot:

• dikteverschillen in het midden;

• ongelijke temperatuur;

• inconsistent boardgewicht.

Daarom:

Extruder + T-matrijs + kalender

moet als één systeem worden ontworpen.

Extruder versus kalendercapaciteit

Stel dat de extruder het volgende kan produceren:

2000 kg/u

maar de kalender kan alleen betrouwbaar het volgende verwerken:

Equivalent vermogen van 1400 kg/u.

Dan creëert uw extruder van 2000 kg/u geen afgewerkte plaatlijn van 2000 kg/u.

Dit is de reden waarom Kingshine aanbeveelt om de volledige capaciteit van de productielijn te evalueren in plaats van de geïsoleerde extrudercapaciteit.

Hoe de grondstoffenformule de selectie van extruders verandert

Voordat u een machine kiest, dient u uw leverancier de feitelijke of verwachte formule te verstrekken.

Belangrijke factoren zijn onder meer:

• PVC-harskwaliteit;

• CaCO3-aandeel;

• CaCO3-deeltjesgrootte;

• stabilisatorsysteem;

• verwerkingshulp;

• smeermiddelsysteem;

• percentage gerecycled materiaal.

Verschillende formuleringen creëren verschillende:

• koppel;

• fusiegedrag;

• extrusietemperatuur;

• schroef slijtage;

• uitgang.

Een extruder die voor de ene formulering is geoptimaliseerd, produceert mogelijk niet dezelfde resultaten als een andere.

Maagdelijk versus gerecycled materiaal

Sommige SPC-fabrieken recyclen productieschroot terug in het proces.

Het percentage en de kwaliteit van gerecycled materiaal kunnen het verwerkingsgedrag veranderen.

Een professionele leverancier moet begrijpen:

• schroot verpletteren;

• slijpen;

• dosering;

• aanpassing van de formule;

• stabiliteit van de voeding.

Als gerecycled materiaal een belangrijk onderdeel van uw bedrijfsmodel is, neem dit dan mee tijdens het testen van apparatuur.

Wat moet een goede SPC-extruderproef omvatten?

Voordat een productielijn wordt aangeschaft, moet een ideale fabrieksproef meer evalueren dan alleen de vraag of de machine kan draaien.

Rekening:

Uitvoer

Is de kg/u stabiel?

Elektriciteit

Wat is het werkelijke verbruik?

Smelt druk

Blijft de druk stabiel?

Borddikte

Is de dikte consistent?

Oppervlaktekwaliteit

Zijn er belletjes, vlekken of slechte plastificering?

Borddichtheid

Is de dichtheid consistent?

Schroefbelasting

Is de motorstroom stabiel?

Productieduur

Kan de machine de prestaties gedurende langere perioden behouden?

Een demonstratie van vijf minuten is niet hetzelfde als industriële validatie.

Vragen die u moet stellen voordat u een SPC-extruder koopt

Stel elke leverancier deze vragen:

1. Is de extruder parallel of conisch?

2. Is het tegendraaiend of meedraaiend?

3. Wat is de L/D-verhouding van de schroef?

4. Wat is de stabiele output met mijn SPC-formule?

5. Welke calciumcarbonaatlading werd tijdens het testen gebruikt?

6. Wat is het werkelijke bedrijfsvermogen?

7. Wat is het energieverbruik per ton?

8. Wat is het materiaal van de schroef en de cilinder?

9. Welke slijtvaste behandeling wordt gebruikt?

10. Wat is het aanbevolen onderhoudsinterval voor schroeven?

11. Welke versnellingsbak wordt gebruikt?

12. Wat is het toegestane koppel?

13. Welk vacuümsysteem is inbegrepen?

14. Wat is de breedte van de T-matrijs?

15. Welke kalenderconfiguratie is inbegrepen?

16. Kan de lijn mijn doeldikte produceren?

17. Kunt u mijn grondstof testen?

18. Welke reserveonderdelen moet ik kopen?

19. Hoe wordt de installatie afgehandeld?

20. Welke technische ondersteuning wordt geboden na de inbedrijfstelling?

Deze vragen onthullen veel meer dan alleen het vergelijken van referentieprijzen.

Waarom Kingshine parallelle Twin-Screw-technologie gebruikt voor SPC met hoge output

Kingshine is gespecialiseerd in complete productieoplossingen voor SPC- en LVT-vloeren.

Voor de moderne productie van SPC-vloeren met een hoog rendement heeft Kingshine productiesystemen ontwikkeld die zijn gebaseerd op geavanceerde parallelle dubbelschroefsextrusietechnologie.

Het doel is niet simpelweg het verhogen van het maximum kg/u.

Het volledige systeem is ontworpen rond:

Stabiele voeding

↓

Gecontroleerde plasticisering

↓

Hoge doorvoer

↓

Stabiele T-matrijsstroom

↓

Precisie kalanderen

↓

Online lamineren / EIR

↓

Koelen & Snijden

Het Kingshine SPC-platform kan worden geconfigureerd volgens:

• vereiste output;

• productdikte;

• grondstofformule;

• fabrieksafmetingen;

• stroomafwaartse apparatuur;

• automatiseringsvereisten.

High-output Kingshine SPC-projecten omvatten productiecapaciteiten van ongeveer 2000 kg/u per lijn , waardoor het parallelle dubbelschroefssysteem bijzonder geschikt is voor fabrikanten die zich richten op productie op industriële schaal.

Waarom de extruder niet afzonderlijk moet worden geselecteerd

Een SPC-fabriek is een geïntegreerd productiesysteem.

Het juiste ontwerp moet in evenwicht zijn:

Mixercapaciteit

=

Extrudercapaciteit

=

Kalendercapaciteit

=

Koelcapaciteit

=

Stroomafwaartse verwerkingscapaciteit

Als één sectie te klein is, wordt de hele fabriek beperkt door dat knelpunt.

Daarom is de aanschaf van de 'grootste extruder' niet noodzakelijkerwijs de beste investering.

Veelgestelde vragen over parallelle versus conische dubbele schroeven

Is een parallelle dubbelschroefsextruder beter dan een conische dubbelschroefsextruder voor SPC?

Niet in elke toepassing.

Beiden kunnen SPC-formuleringen verwerken als ze op de juiste manier zijn ontworpen.

Parallelle systemen met dubbele schroef kunnen bijzonder aantrekkelijk zijn voor SPC-productie met een hoog rendement en een hoge capaciteit, terwijl conische systemen praktisch blijven voor veel conventionele projecten met een gemiddeld rendement.

Welke extruder wordt vaak gebruikt voor SPC-vloeren?

Commercieel worden zowel conische als parallelle, tegengesteld draaiende dubbelschroefsextruders gebruikt.

De juiste selectie is afhankelijk van productiecapaciteit, formule en machineontwerp.

Waarom gebruikt SPC een dubbelschroefsextruder?

SPC maakt gebruik van een droog PVC-mengsel met een hoog calciumcarbonaatgehalte.

Dubbelschroefsextrusie zorgt voor positief materiaaltransport, menging, plastificering en gecontroleerde verwerking, geschikt voor stijve PVC-poederformuleringen.

Is een parallelle dubbele schroef beter voor een hoog CaCO3-gehalte?

Een goed ontworpen parallel tegengesteld roterend systeem kan voordelen bieden voor formuleringen met een hoge vulling, omdat langere L/D-configuraties meer verwerkingstijd opleveren.

De optimalisatie van de schroefgeometrie en de formulering blijven echter van cruciaal belang.

Kan een conische dubbele schroef 1000 kg/u SPC-vloeren produceren?

Ja, sommige grote conische systemen kunnen op hoge capaciteit werken.

De output moet altijd worden bevestigd volgens de feitelijke formulering en specificaties van het eindproduct.

Welke extruder is geschikt voor een SPC-productielijn van 2000 kg/u?

Voor een industriële SPC-productie van ongeveer 2000 kg/u is een krachtig parallel extrusiesysteem met dubbele schroef een aantrekkelijke oplossing, omdat het kan worden ontworpen voor een hoge doorvoer en langdurige verwerking.

Kingshine maakt gebruik van parallelle dubbelschroefstechnologie in zijn hoogwaardige SPC-productieoplossingen.

Welke extruder verbruikt minder elektriciteit?

Er is geen universeel antwoord.

Vergelijk feitelijk:

kWh per ton afgewerkte SPC

onder gelijkwaardige formuleringen en productieomstandigheden.

Welke extruder heeft een langere levensduur van de schroef?

De levensduur van de schroef hangt meer af van:

• materiaal;

• coating;

• verharding;

• CaCO3;

• schroef snelheid;

• machinebelasting;

dan alleen op parallelle versus conische geometrie.

Worden SPC-vloeren geproduceerd met een meedraaiende dubbelschroefsextruder?

Bij de extrusie van stijve PVC/SPC-platen wordt doorgaans gebruik gemaakt van tegengesteld draaiende, in elkaar grijpende dubbelschroefstechnologie.

Co-roterende dubbele schroeven worden veel gebruikt voor compounding, maar de koper moet de exacte configuratie bevestigen bij de leverancier van de apparatuur.

Wat moet ik vergelijken behalve het extrudertype?

Vergelijken:

• stabiele output;

• L/D;

• koppel;

• schroef materiaal;

• vatmateriaal;

• elektriciteitsverbruik;

• voeden;

• vacuümsysteem;

• T-matrijs;

• kalender;

• automatisering;

• ondersteuning na verkoop.

Eindoordeel: parallelle of conische dubbele schroef voor SPC-vloeren?

Beide technologieën hebben een plaats in de SPC-productie.

Conische dubbele schroef is een goede keuze wanneer:

• de productie-eisen zijn gematigd;

• compacte apparatuur heeft de voorkeur;

• een beproefd PVC-droogmengsysteem is vereist;

• De initiële investeringen moeten onder controle blijven.

Parallelle dubbele schroef is een goede keuze wanneer:

• de outputvereisten zijn hoog;

• formuleringen met een hoog CaCO3-gehalte worden verwerkt;

• een langere verwerkingstijd is gunstig;

• continue industriële productie is vereist;

• Schaalbaarheid van de productie is belangrijk.

Voor een nieuwe SPC-fabriek moet de juiste beslissing deze volgorde volgen:

SPC-formule

↓

Productspecificatie

↓

Jaarlijkse productie

↓

Vereiste kg/u

↓

Extruder-ontwerp

↓

Stroomafwaartse capaciteit

↓

Energie- en onderhoudskosten

↓

Totale ROI

Kies niet voor een SPC-vloerextruder omdat de ene leverancier zegt 'parallel is altijd beter' of de andere zegt 'conisch is altijd beter.'

Kies het extrusiesysteem dat kan aantonen:

Stabiele output + correcte plastificatie + acceptabel energieverbruik + betrouwbaarheid op lange termijn

gebruik makend van uw daadwerkelijke productievereisten.

Ontvang een aangepaste SPC-extruderaanbeveling

Heeft u een nieuwe SPC-vloerenfabriek gepland of een bestaande extrusielijn geüpgraded?

Stuur Kingshine:

• benodigde productiecapaciteit;

• SPC-vloerdikte;

• bordbreedte;

• grondstofformule;

• CaCO3-verhouding;

• dagelijkse openingstijden;

• beoogde jaarlijkse productie;

• fabrieksafmetingen;

• land van bestemming.

Kingshine kan beoordelen of een configuratie met parallelle of andere dubbele schroeven geschikt is en een complete SPC-vloerproductieoplossing ontwerpen op basis van uw werkelijke productievereisten.